Reutilización de desperdicios

El proceso de mejoramiento de reutilización de desperdicios o agua de desecho en la producción de la carne, es algo que se puede aprovechar y considerar.
Para cualquiera que está involucrado en la industria de producción de carne, no es sorprendente escuchar que reducir los desperdicios y reusar los subproductos de manufactura, como recortes, grasa y productos no usados, puede resultar en ahorros de costo. Mas cuantificar esos ahorros, particularmente por el propósito de evaluar inversiones en equipo nuevo o procesos modificados, puede ser difícil para aquellos sin experiencia en ingeniería y procesos.

Hay muchos nombres para llevar a cabo mejoramientos en procesos, incluyendo el amplio sistema de manejo de sistemas de mejoramiento llamado “Six Sigma”, el cual fue hecho famoso por el Director General de General Electric Jack Welch en los años 1980 y 1990.

En años recientes, las empresas han usado el término “Lean” (magro) para resumir conceptos similares de reducción de desperdicios y mejoramientos en calidad. Incorporar estos sistemas de manejo en las operaciones de toda la empresa puede tomarse años de arduo trabajo, pero su utilidad y aplicación de amplio rango son escalables hasta para el proyecto más pequeño. Después de todo, cada eficiencia agregada, cada desperdicio reducido, y cada sistema que es conectado es un ejemplo de un mejoramiento de proceso que mejorará la rentabilidad de toda empresa, y permitirá que esos recursos sean aplicados en la creación de nuevos productos, invirtiendo en equipo, y/o contratando nuevo personal.

Veamos los pasos básicos para llevar a cabo tal proceso. Para ello se usará un ejemplo de un proyecto recientemente terminado en un establecimiento de productos cárnicos italianos preparados en Los Ángeles, California, EE. UU. (Lo llamaremos “el proyecto” para propósitos de este artículo).:

Paso 1: Identificar los controladores en el problema
La razón por la cual se debe emprender tal proyecto es con frecuencia financiera, y comúnmente impulsada de arriba hacia abajo (administración) como una medida de recorte de costos. En el caso de nuestro proyecto, hubo una orden decretada por la administración para reducir los costos de agua de desecho. Nuestro análisis indicó que los costos de agua de desecho provenían en gran parte de:

•    Cuotas de permisos del condado por la demanda de oxígeno químico (COD, por sus siglas en inglés) y sólidos suspendidos (TSS) en la descarga de agua de desecho; y
•    Costos del manejo y disposición de rasa y otros sólidos bombeados del clarificador (trampa de grasa).

El tema común en este paso del proceso es que los problemas son con frecuencia identificados al “final de la tubería”. En este caso, estaban literalmente al final de la tubería del drenaje. Los costos que eran del condado para todo lo que se estaba tirando al drenaje estaban siendo adjudicados a los dueños.

Paso 2: Entender y hacer un mapa del proceso
El proceso de hacer un mapa (o mapear) del proceso es, en sí mismo, una oportunidad de ver cosas bajo una luz diferente. Los recursos desperdiciados, subutilizados o con impuestos excesivos, y costos escondidos se hacen mucho más obvios a través de este proceso. En el caso de nuestro proyecto, la examinación de las tasas de flujo del agua de desecho, la programación de cocción para los productos altos en grasa, y la frecuencia del bombeado de la trampa de grasa, fue obvio que la trampa de grasa era de un tamaño insuficiente y no podía hacer su trabajo adecuadamente.

Paso 3: Explorar qué cambios son posibles
A diferencia de muchos tipos de manufacturas, los estándares de calidad y tolerancias para un producto aceptable son muy estrictos. Esto puede hacer muy difícil al enfoque de evaluación del proceso, puesto que el departamento de producción y calidad con frecuencia se resiste a cualquier tipo de cambios en producción. El proceso “Lean” desarrollado por la empresa japonesa Toyota, nos ofrece el enfoque de preguntar “¿Por qué?” cinco veces cuando se está investigando procedimientos existentes en la búsqueda de mejoramientos. La respuesta “porque siempre lo hemos hecho as텔 es una brillante señal de que se está en el camino correcto. Con nuestro proyecto, quedó claro que la grasa que entraba al sistema de agua de desecho proveniente del proceso de cocción era la causa de los varios problemas, pero también se presentó una oportunidad. Antes de entrar a las alcantarillas del drenaje, la grasa era puramente manteca de res (bovino), un material con valor de reciclado. Después de que entraba al drenaje, se mezclaba con agua sanitaria de desecho, se hidrolizaba y se convertía en un producto barato de desecho.

Paso 4: Llevar a cabo un análisis de factibilidad comparando opciones
Un análisis de factibilidad explora los costos, beneficios, y aplicabilidad de varias opciones. Es importante que el análisis sea imparcial, y compare artículos similares para que la mejor opción pueda ser seleccionada objetivamente. Siempre incluya “no acción” como la primera opción en un estudio de factibilidad. Actúa como el “control” en un experimento y ayuda a convencer a la administración que los costos existentes de hacer las cosas de la misma manera en el futuro tienen costos escondidos que deben ser considerados. Un estudio típico de factibilidad contempla 4 ó 5 opciones para un problema dado.

Al final, la recomendación fue instalar un sistema río arriba de captura de grasa cerca de las áreas de cocción y lavado de estantes, en donde la mayoría de la grasa amarilla era generada, y antes de que la grasa se mezclara con la otra agua de desecho del establecimiento. Esta solución bajó la carga en la trampa de grasa en un 80%, redujo la frecuencia de los bombeos requeridos de la trampa de grasa de semanales a mensuales, y ahorraría a la empresa $500,000 dólares en un periodo de 5 años.

Parte de esos ahorros identificados a través del diseño fue la ganancia generada de la reventa de grasa amarilla recolectada por el nuevo sistema. En Los Ángeles, como en la mayoría de las ciudades, las plantas de rendimiento y los productores de biocombustibles ofrecen servicios gratuitos de recolección, brindan contenedores para almacenamiento gratuitos, y con frecuencia pagan hasta $0.20 dólares por libra de manteca (grasa amarilla) capturada.

RESUMEN
Revisemos una vez más el proceso de llevar a cabo un análisis de reducción/reutilización de desperdicios:
1.    El problema inicial que se dispone a resolver usualmente vendrá a usted en la forma de costos operacionales y típicamente como el resultado de problemas al “final de la tubería”.
2.    Identifique las variables que tienen el mayor impacto en lo que causa el problema y haga un mapa de los procesos.
3.    Siga preguntando “¿Por qué?”
4.    Explore sus opciones y traiga un experto técnico externo, como un ingeniero, si se justifica.
5.    Compare los costos y aplicabilidad de todas las opciones (incluyendo la opción de no hacer nada) sobre un horizonte a largo plazo (3 a 10 años).
6.    Recuerde que el proceso de un mejoramiento continuo de procesos puede ser incómodo, especialmente para los gerentes de calidad, gerentes de producción, y otros gerentes superiores, pero siempre hay una recompensa financiera.

(*) Vicepresidente de Murex Environmental, en Irvine, California, Estados Unidos. Es ingeniero graduado del Instituto de Tecnología Wentworth en Boston, Massachusetts, y cuenta con una Maestría en Ingeniería Civil de la Universidad Estatal de California en Fullerton.

Fuente:
www.carnetec.com