De la eficiencia ambiental a la inocuidad: los nuevos procesos que están cambiando la industria alimentaria en Latinoamérica

En la industria alimentaria la sostenibilidad dejó de ser un ejercicio reputacional para convertirse en una ecuación operativa: producir más, con menos impacto ambiental, sin aumentar el riesgo sanitario y, de ser posible, elevando la calidad y la vida útil. El reto no es menor porque el sistema alimentario, en su sentido amplio, es un contribuyente relevante a las emisiones globales de gases de efecto invernadero.

La Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), estima que las emisiones de los sistemas agroalimentarios alcanzaron representaron 32% de las emisiones totales ese año. Esta cifra, además, no se explica solo por lo que ocurre dentro de la granja: en la misma lógica de sistema, una parte creciente de impactos se desplaza hacia energía, logística, transformación y pérdida y desperdicio alimentario.

Ese desplazamiento es particularmente importante para México y América Latina, donde la modernización industrial convive con infraestructura heterogénea, cadenas de suministro extensas y una presión creciente por exportaciones, certificaciones y cumplimiento. En ese contexto, hablar de nuevos procesos no significa únicamente incorporar tecnología; significa rediseñar el proceso desde el origen: desde cómo se consume agua y energía, hasta cómo se valida y monitorea la inocuidad en tiempo real.

La urgencia también se entiende por el uso de recursos. A escala global, la agricultura concentra alrededor de 70% de las extracciones de agua dulce. Esto coloca a los fabricantes de alimentos y bebidas en una posición estratégica: aunque muchas variables se definen en el campo, en planta sí se decide el perfil energético, la eficiencia térmica, los consumos por CIP, la merma por caducidad y, sobre todo, el enfoque preventivo para evitar crisis sanitarias que destruyen valor.

Panorama actual: el “doble mandato” de la producción alimentaria

En el Webinar Nuevos métodos de procesamiento de alimentos para una producción alimentaria más sostenible, organizado por la Sociedad Internacional de Ingeniería de Alimentos (ISFE) por sus siglas en inglés, Alexander Mathys, Académico de la ETH Zúrich, destaca que el sistema de producción de alimentos actual ejerce una presión insostenible sobre los recursos del planeta.

Mathys explica que los retos estructurales del sistema alimentario global y el papel que los procesos emergentes de elaboración de alimentos pueden desempeñar para avanzar hacia modelos más sostenibles, resilientes y nutricionalmente adecuados.

Desde una perspectiva científica, tecnológica y socioeconómica, el ponente subraya que la sostenibilidad no puede evaluarse únicamente desde el impacto ambiental, sino que debe integrar dimensiones:

• Nutricionales

• Económicas

• Sociales

• De seguridad alimentaria

El especialista explica que el sistema de producción de alimentos actual ejerce una presión insostenible sobre los recursos del planeta. Los datos presentados ilustran la magnitud de este desafío:

• Uso de la tierra: Se utilizan 40 millones de kilómetros cuadrados de tierra cultivable, principalmente para cultivos como el maíz y el arroz.

• Consumo de carne: Existe una correlación directa entre el aumento del Producto Interno Bruto (PIB) y el consumo de carne.

• Población ganadera: La población de animales de granja supera con creces a la población humana, con cifras que incluyen:

• 27 mil millones de pollos

• 1.5 mil millones de vacas

• 1 mil millones de cerdos

• Sacrificio anual: Las cifras de sacrificio anual son igualmente masivas, con 69 mil millones de pollos y 1.5 mil millones de cerdos procesados cada año.

Esta escala de producción de biomasa de origen animal representa un desafío enorme, no solo por el uso de recursos sino también por la necesidad de alimentarla, a menudo con biomasa de origen vegetal que podría destinarse al consumo humano.

Inocuidad: el costo de fallar es cada vez más alto

En sistemas tradicionales, los riesgos de inocuidad se gestionan con una combinación de Buenas Prácticas, programas prerrequisito, HACCP y controles microbiológicos. Ese marco sigue siendo la base, pero el cambio tecnológico introduce nuevas preguntas:

• ¿cómo validar un tratamiento no térmico en matrices complejas?

• ¿qué peligros químicos emergen cuando el proceso cambia?

• ¿cómo asegurar trazabilidad cuando una parte del valor se terceriza?

México, por ejemplo, tiene una columna vertebral regulatoria en higiene y buenas prácticas para procesos de alimentos y bebidas a través de la NOM-251-SSA1-2009 (y sus apéndices orientados a HACCP). Además, COFEPRIS ha publicado guías y materiales para la implementación y verificación de HACCP, reforzando la expectativa de control preventivo y documentado.

En el plano internacional, ISO 22000 formaliza un sistema de gestión de inocuidad integrando principios HACCP y prerrequisitos; su utilidad en este contexto es que “traduce” el control sanitario a lenguaje de sistema (gestión, verificación, mejora continua) y facilita auditorías en cadenas complejas. Para compañías con ambición exportadora o cadenas regionales, la inocuidad ya no se discute como requisito de cumplimiento, sino como infraestructura de confianza.

Innovaciones tecnológicas: cuatro frentes que se están cruzando

1. Procesos de bajo impacto ambiental: “descarbonizar” la planta sin comprometer el control sanitario

En manufactura de alimentos, gran parte del consumo energético proviene de generación y transferencia de calor, refrigeración y operaciones de limpieza. La estrategia más madura en la región no es “comprar tecnología” sino rediseñar el proceso con tres principios:

• Reducir demanda térmica, recuperación de calor, intercambiadores más eficientes, integración de etapas.

• Electrificar donde sea viable, sistemas eléctricos de calentamiento, bombas y compresores eficientes, en la medida en que la matriz eléctrica vaya descarbonizándose.

• Disminuir pérdidas, mermas por calidad, reprocesos, devoluciones por vida útil insuficiente.

Esto se vuelve relevante porque los “nuevos procesos” pueden reducir carga térmica y, al mismo tiempo, exigir un control más fino. La sostenibilidad no llega sola: exige una mejora del sistema de aseguramiento de calidad.

2. Biotecnología y fermentación avanzada: la innovación se mueve del “reactor” al “sistema de control”

El experto enfatiza que la fermentación no es nueva en la región, pero sí lo son dos capas tecnológicas:

• Fermentación avanzada, mejoras de proceso, control digital, optimización de sustratos, subproductos valorizables.

• Fermentación de precisión, producción de ingredientes específicos mediante microorganismos y bioprocesos altamente controlados.

Para el fabricante, el valor no es únicamente “ingredientes alternativos”; es la posibilidad de diseñar funcionalidades con menor variabilidad. Sin embargo, aquí la inocuidad se vuelve crítica por razones distintas a las de un proceso térmico: bioprocesos implican control estricto de contaminación cruzada, limpieza validada, gestión de alérgenos (si aplica), y trazabilidad de insumos biológicos.

En Latinoamérica, el desafío principal es la escalabilidad industrial y el alineamiento regulatorio entre países. La oportunidad: construir capacidades regionales para producir insumos de mayor valor agregado y reducir dependencia de importaciones, siempre que existan marcos robustos de evaluación de riesgos.

3. Procesamiento no térmico: cuando la “seguridad” deja de depender del calor

Los procesos no térmicos se han posicionado como tecnologías para extender vida útil, mejorar calidad y reducir el uso de conservadores. Pero su adopción real depende de una pregunta: ¿puedo validar, de manera reproducible, que el proceso controla peligros relevantes en mi matriz y mi operación?

Altas presiones hidrostáticas (HPP): calidad “fresca” con control microbiano

HPP aplica presión elevada a alimentos ya empacados, con el objetivo de inactivar microorganismos patógenos y de deterioro, manteniendo atributos sensoriales. En el discurso comercial suele describirse en rangos cercanos a miles de bar.

En Latinoamérica, HPP es especialmente relevante para categorías donde la región compite: jugos, salsas, guacamole, aguacate procesado, cárnicos listos para consumo, productos refrigerados premium.

Un caso ilustrativo es su uso en productos de aguacate en México, donde se ha comunicado la instalación de equipos para preservar frescura y aumentar vida útil sin recurrir a preservantes, manteniendo control de inocuidad. En Sudamérica, proveedores tecnológicos también han documentado la expansión del HPP en categorías como jugos y productos listos para consumo, reflejando un mercado regional en maduración.

Reducción de carga microbiana en líquidos y mejoras de eficiencia

PEF aplica pulsos de alto voltaje por microsegundos a milisegundos, generando electroporación en membranas celulares. En alimentos líquidos o semilíquidos, es una tecnología con potencial de inactivación microbiana sin el mismo impacto térmico de una pasteurización tradicional, además de aplicaciones en mejora de extracción y eficiencia.

La literatura científica y técnica ha revisado aplicaciones y parámetros de proceso en alimentos, así como el estado de desarrollo industrial de la tecnología. Para Latinoamérica, el reto suele ser la inversión inicial y la disponibilidad de capacidades de validación y mantenimiento, más que la viabilidad científica.

Irradiación controlada: un estándar Codex con exigencias de higiene y control

La irradiación es quizá la tecnología más polarizada en percepción pública, aunque tiene un marco normativo internacional consolidado. El Codex cuenta con el General Standard for Irradiated Foods (CXS 106-1983, Rev.1-2003), que define alcance, fuentes permitidas y requisitos generales del proceso, subrayando que debe aplicarse en conjunto con códigos de higiene y sistemas como HACCP.

4. Digitalización y automatización: la inocuidad se vuelve “data-driven”

La digitalización en alimentos y bebidas no es un fin; es un habilitador para tres resultados:

1. Trazabilidad y respuesta rápida, recalls más acotados, menos pérdidas.

2. Control preventivo, monitoreo de CCP/OPRP y tendencias.

3. Eficiencia ambiental, optimización de agua, energía, CIP.

En la práctica, el cambio se da cuando planta instrumenta variables críticas, temperatura real en puntos de proceso, presión, conductividad y química de CIP, higiene rápida, conteos microbiológicos donde aplica) y las integra a un sistema que permite análisis de causa raíz y verificación.

En cadenas complejas, tecnologías de trazabilidad (incluyendo modelos de registro distribuido) se usan menos como “buzzword” y más como mecanismo para garantizar integridad de datos y auditoría.

Inocuidad como eje central

La adopción de nuevos procesos cambia el mapa de riesgos. No elimina peligros; los transforma.

Riesgos microbiológicos: validación y verificación por matriz

Los peligros microbiológicos se mantienen como prioritarios: patógenos, microorganismos de deterioro, pero el enfoque cambia:

• En procesos térmicos, la letalidad está ampliamente entendida.

• En no térmicos, la letalidad depende de parámetros específicos y de la matriz (pH, actividad de agua, sólidos, grasa, viscosidad.

Por ello, la validación requiere estudios específicos, desafío microbiológico cuando corresponde y una verificación robusta en operación.

Riesgos químicos: residuos, migraciones y “efectos de proceso”

La sostenibilidad impulsa cambios de formulación, empaque y limpieza, eso puede introducir riesgos químicos si no se gestiona bien: residuos de sanitizantes por CIP mal optimizado, migración de materiales de empaque no validados para condiciones del proceso, o compuestos de proceso en transformaciones específicas.

Riesgos físicos: integridad de equipos y control de contaminación

En plantas con automatización parcial, el cambio tecnológico puede crear puntos ciegos si no se integra el control físico. La inocuidad moderna exige gestión de integridad de equipos, mantenimiento preventivo, detección y registros.

El marco de gestión como lenguaje común

Aquí conviene enfatizar una realidad operativa: la innovación escala cuando se puede auditar. Por eso, los marcos internacionales son tan relevantes.

• ISO 22000 define requisitos para un sistema de gestión de inocuidad e integra los principios HACCP, facilitando consistencia y auditoría en organizaciones de la cadena alimentaria.

• El Codex establece estándares y códigos que guían la aplicación de prácticas higiénicas y sistemas de control, y en el caso de irradiación especifica que debe aplicarse en conjunción con códigos de higiene y HACCP.

• En México, la NOM-251 marca mínimos de higiene y contempla orientación sobre HACCP, funcionando como base regulatoria en múltiples industrias (alimentos, bebidas, suplementos).

El mensaje para el decisor industrial es simple: adoptar tecnología sin elevar el sistema de control es un riesgo. Y, al revés, elevar el sistema de control sin innovación puede resultar insuficiente para competir en eficiencia y vida útil.

Casos de aplicación y buenas prácticas: qué está funcionando en la región

1. HPP en categorías estratégicas: aguacate como ejemplo de convergencia

El aguacate es un producto emblemático para México y un caso interesante por su sensibilidad a oxidación, inocuidad y vida útil. En esta categoría, HPP se ha posicionado como herramienta para mantener atributos frescos y asegurar control microbiano sin recurrir a conservadores, con implementaciones industriales comunicadas para el procesamiento de guacamole y productos de aguacate.

Buenas prácticas observables en este tipo de adopción:

• Selección de empaque compatible con presión y con desempeño en cadena fría.

• Parámetros de proceso validados por matriz

• Aseguramiento de higiene pre-HPP: HPP no compensa malas prácticas aguas arriba.

• Monitoreo de vida útil real en condiciones de distribución regional.

2. Tecnologías no térmicas: el principal reto no es técnico, es de escalamiento y validación

La evidencia científica sobre no térmicos es amplia, pero la región enfrenta fricciones típicas: costo de capital, disponibilidad de talento para operación y mantenimiento, y capacidad para diseñar protocolos de validación robustos (especialmente cuando se exporta o se audita bajo esquemas globales). Una revisión sobre tecnologías emergentes no térmicas en América Latina discute precisamente el estado regional y los límites de escalamiento.

3. Digitalización: de “cumplir” a “prevenir” en tiempo real

En plantas latinoamericanas, el salto de madurez suele darse cuando la digitalización se usa para integrar inocuidad con eficiencia: control de CIP por conductividad/tiempo real, monitoreo de temperaturas críticas y alertas, gestión digital de alérgenos y liberación de lotes basada en datos.

Modelo operativo recomendado:

• Definir variables críticas por familia de producto (no un “modelo único”).

• Conectar sensores a un repositorio con trazabilidad y auditoría.

• Entrenar al personal para interpretación (la analítica sin cultura no escala).

• Colaboración industria–academia–regulador: el “puente” de la innovación segura

En tecnologías emergentes, la colaboración reduce incertidumbre. Las empresas aportan el caso de uso y la operación; la academia aporta métodos de validación y evidencia; el regulador aporta criterios de cumplimiento y armonización.

Desafíos y oportunidades: lo que define si una tecnología despega o se queda en piloto

Barreras regulatorias y aceptación del consumidor: el costo de explicar lo técnico

Algunas tecnologías enfrentan barreras de percepción, otras enfrentan barreras de comprensión, y casi todas enfrentan barreras documentales: demostrar que el proceso es seguro, reproducible y trazable.

Aquí, los marcos internacionales ayudan: el Codex para irradiación establece criterios y requisitos de proceso e higiene; ISO 22000 facilita gestión sistemática y auditoría; y en México, NOM-251 define mínimos de higiene y orientaciones HACCP.

Costos, CAPEX y escalabilidad: el ROI real se construye con merma evitada y acceso a mercado

En muchas plantas, el ROI de tecnología sostenible no se justifica solo por “ahorro energético”. Se justifica por una combinación de:

• menos mermas por caducidad

• menor devolución y reclamo

• mejor estabilidad de calidad

• acceso a clientes que exigen procesos específicos o certificaciones

• reducción del riesgo de crisis sanitarias

La escalabilidad depende de ingeniería, talento y disciplina operativa. En procesos no térmicos y bioprocesos, el costo de fallar no es solo financiero: es reputacional y contractual.

Transparencia y trazabilidad: la nueva moneda en cadenas complejas

La cadena latinoamericana tiene una particularidad: una parte importante del valor se mueve por maquila y comanufacturing. La trazabilidad y el control documental se vuelven un diferenciador real. Digitalizar no es “innovar”; es asegurar que el sistema puede resistir auditorías, recalls y expansiones regionales.

Hacia una producción sostenible e inocua como estándar operativo

La industria alimentaria latinoamericana está entrando a una etapa donde la competitividad se define por la capacidad de producir con eficiencia ambiental y defender la inocuidad con evidencia. Los datos globales refuerzan la urgencia: los sistemas agroalimentarios contribuyen de forma significativa a emisiones globales, y la presión por eficiencia de agua es estructural.

En este escenario, los nuevos procesos más relevantes no son los más futuristas, sino los que se pueden validar, auditar y escalar: HPP en categorías estratégicas, no térmicos con protocolos robustos, biotecnología bajo control sanitario estricto, y digitalización orientada a prevención y trazabilidad.

El aprendizaje central es que la sostenibilidad no puede avanzar a costa de la inocuidad. La ruta madura es integrarlas desde el diseño del proceso, apoyándose en marcos como NOM-251 en México, sistemas HACCP y estándares internacionales como ISO 22000, y en estándares Codex para tecnologías específicas.

Por último, Alexander Mathys refuerza la idea de que la transición hacia sistemas alimentarios más sostenibles requiere colaboración entre ciencia, industria, reguladores y consumidores, apoyada en métricas claras, innovación responsable y enfoques comparativos justos frente a los sistemas tradicionales.