Codificación por colores: estrategia clave para controlar riesgos microbiológicos y alergénicos

En los sistemas modernos de inocuidad alimentaria, la codificación por colores ha evolucionado de ser una práctica operativa básica para convertirse en un mecanismo estratégico de control de riesgos. Más allá de su simplicidad aparente, este enfoque se integra de forma directa con los principios del sistema HACCP y con estándares internacionales como FSSC 22000, BRCGS o SQF, al facilitar la segregación, trazabilidad y control de contaminantes.

En un entorno donde la contaminación cruzada y el contacto de alérgenos son las principales causas de incidentes de seguridad alimentaria, la visualización clara de las herramientas y áreas de trabajo se vuelve imperativa.

Segregación de áreas: Delimitación física y visual

En el webinar Formas prácticas de reducir la contaminación cruzada. Uso de códigos de colores, destacó que uno de los pilares de un programa robusto de codificación por colores es la segregación de áreas para evitar que los peligros migren de una sección a otra de la planta.

Al respecto, Neil Bogart, científico principal en Postconsumer Brands, enfatiza que "la codificación por colores no tiene que ver en absoluto con el color; se trata de crear un sistema visual que ayude a las personas a tomar las decisiones correctas de manera rápida y coherente".

Para lograr esto, las instalaciones deben dividirse en zonas de control basadas en una evaluación exhaustiva de riesgos. Un modelo exitoso implementado en plantas de procesamiento incluye la siguiente categorización:

• Zonas rojas: Reservadas para áreas de "pre-eliminación" donde se manipulan materias primas crudas.

• Zonas azules: Identifican áreas de transición donde el producto se mueve desde la fase cruda hacia la post-eliminación.

• Zonas verdes: Destinadas a las áreas de "post-eliminación", donde el producto terminado está expuesto, como en las fases de enfriamiento, secado y envasado.

• Zonas amarillas: Utilizadas específicamente para baños y zonas de bienestar del personal, evitando que las herramientas de estas áreas entren en contacto con la producción.

Esta segregación es vital porque, como señala Bogart, una vez que el producto pasa al ambiente de post-eliminación, las expectativas de higiene cambian drásticamente. Mapear visualmente estas zonas permite que los empleados entiendan de inmediato los cambios en el nivel de riesgo al cruzar una línea en el suelo o entrar en una nueva sala.

Zonificación según la proximidad a superficies de contacto con alimentos

Más allá de la separación por salas, la codificación por colores debe distinguir entre los diferentes entornos y equipos según su cercanía con el alimento. La segregación basada en el riesgo microbiano implica mantener los elementos con alta carga bacteriana lejos de las superficies sensibles.

Deb Smed subraya que es una "obviedad" utilizar códigos de colores para identificar y separar las herramientas de limpieza usadas en el suelo de aquellas empleadas en superficies de contacto con alimentos. En la práctica, esto se traduce en un sistema donde:

• Zona blanca: Se reserva exclusivamente para herramientas y equipos que entran en contacto directo con el producto.

• Zona negra: Se asigna a drenajes y desagües, áreas que presentan el mayor riesgo microbiano en la planta.

Esta diferenciación es crucial para evitar escenarios peligrosos. Neil Bogart plantea una pregunta reflexiva: "Si ese cepillo se utilizó por última vez en un desagüe y luego acaba limpiando equipos, ¿qué riesgo acabamos de introducir?", explica.

El código de colores elimina estas conjeturas, asegurando que un utensilio destinado a una zona de alto riesgo microbiano (como un drenaje negro) nunca se use en una superficie de contacto blanca.

Además, en entornos de limpieza en seco, donde los equipos pueden limpiarse solo una vez al mes, estos controles visuales son esenciales porque la "memoria muscular" no es suficiente para garantizar el cumplimiento de los procedimientos operativos estándar.

Identificación y control de peligros específicos

La codificación por colores permite una respuesta visual inmediata ante tres tipos de peligros principales:

1. Riesgos microbiológicos

La segregación de zonas basada en el riesgo microbiano es el punto de partida. Al asignar colores específicos a las áreas de materias primas frente a las de producto terminado, se minimiza la posibilidad de transferir patógenos como Listeria o Salmonella a través de herramientas de limpieza o ropa de protección.

2. Contacto cruzado de alérgenos

Para la gestión de alérgenos, el uso de utensilios específicos con colores poco habituales —como naranja, rosa o morado— proporciona una señal visual clara. Esto es especialmente útil para productos que contienen alérgenos específicos frente a líneas de producción "libres de". Smed sugiere que, si se manejan múltiples alérgenos en una misma zona, se pueden emplear bandas de goma de silicona para añadir un segundo color de identificación a las herramientas.

3. Cuerpos extraños

La detección de fragmentos de herramientas en el alimento se facilita mediante el contraste cromático. Se recomienda elegir utensilios de un color que contraste fuertemente con el alimento producido (por ejemplo, herramientas azules para productos de colores claros), lo que aumenta las probabilidades de detección tanto por escaneo óptico como por inspección humana.

Implementación y el factor humano: la clave del éxito

Un sistema de codificación por colores, por bien diseñado que esté, fracasará si no considera a las personas que lo operan. Deb Smed advierte que "si no funciona para las personas que lo utilizan, probablemente fracasará". Por ello, el especialista ofrece las siguientes recomendaciones:

• Simplicidad y estandarización. Para un programa exitoso es mantenerlo simple: "Un sistema demasiado complejo suele fracasar". Se debe limitar el número de colores y evitar el uso de herramientas con colores mezclados que puedan generar confusión. Este enfoque se alinea con la metodología 5S (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Disciplina), donde "un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar" es la regla de oro.

• Inclusión y percepción. Es fundamental considerar el daltonismo, que afecta a uno de cada 12 hombres en el mundo. Smed recomienda evaluar la percepción del color de los empleados y utilizar tonos con alto contraste para asegurar que todos puedan distinguir las zonas y herramientas correctamente.

• Herramientas de gestión visual. La transición de paneles de sombras estáticos a estaciones de limpieza móviles (carros con código de colores) ha demostrado ser una mejora operativa significativa. Como explica Bogart, "en vez de que los empleados fueran a las herramientas, las herramientas van al trabajo", lo que mejora drásticamente el cumplimiento ya que los empleados siempre tienen lo que necesitan en el lugar correcto.

• Cultura de inocuidad y propiedad. El involucramiento del empleado es crítico para que este se apropie del sistema. Al permitir que los operadores participen en el diseño del programa y elijan las herramientas con las que se sienten más cómodos, se convierten en "abanderados del programa". La formación no debe centrarse solo en el "qué", sino principalmente en el "por qué": explicar las consecuencias graves de una falla, como el retiro de productos del mercado o el daño a los consumidores.

Monitoreo y mejora continua

Un plan de codificación por colores debe ser un documento vivo que debe ser supervisado, revisado y modificado periódicamente para asegurar que siga protegiendo el negocio y al consumidor.

Al respecto, Alex Molman, de Vikan, destaca la importancia de las evaluaciones de sitio para identificar brechas donde el código de color pueda estar "roto" o ser inconsistente. Estas auditorías ayudan a alinear las prácticas de planta con las normas internacionales como BRCGS, SQF y FSSC 22000.

"Cualquier incumplimiento debe registrarse y rectificarse en tiempo real", afirma Smed, subrayando que la consistencia entre lo que dice la documentación y lo que ocurre en el piso de producción es lo que finalmente garantiza la seguridad.

La codificación por colores es una "barrera de control de riesgos" poderosa cuando se implementa de manera clara, simple y coherente. Al segregar áreas físicas, zonificar equipos por proximidad al alimento e identificar peligros específicos, las plantas de alimentos pueden reducir significativamente la probabilidad de incidentes.

Sin embargo, Neil Bogart concluye que el éxito final depende del diseño del sistema: "Cuando el diseño es bueno, apoya a los empleados a fortalecer las prácticas de saneamiento y, en definitiva, ayuda a producir alimentos seguros e inocuos para el consumidor".

La codificación por colores representa una de las herramientas más eficaces —y subestimadas— en la gestión de la inocuidad alimentaria.

Su valor radica en tres elementos clave:

• Simplicidad: fácil de implementar y entender

• Visualidad: reduce errores humanos

• Escalabilidad: adaptable a diferentes entornos

Aunque su verdadero impacto depende de su correcta integración en el sistema de gestión y en la cultura organizacional.

Por último, es importante resaltar que en una industria donde la seguridad alimentaria es innegociable, este tipo de herramientas visuales no solo optimizan procesos, sino que protegen al consumidor, a la marca y a la operación misma.