La importancia de HACCP para la inocuidad de la carne

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (o HACCP, por sus siglas en inglés) es uno de los mejores para asegurar la entrega de alimentos inocuos, y su aplicación se sustenta de principios científicos y técnicos a lo largo de los procesos de producción.

Las empresas cárnicas de la industria alimentaria deben contar con su equipo HACCP para garantizar la inocuidad de la carne, el cual debería incluir personal de todas las áreas y procesos, como, por ejemplo, gerente, jefe de calidad, jefe de producción, jefe de mantenimiento, jefe de compras, jefe del área ambiental, jefe de seguridad y salud en el trabajo y, además, supervisores de área o procesos.

El equipo deberá describir adecuadamente las características de los productos que elaboran, e identificar su uso y, posteriormente, describir el proceso y diagramar el flujo de producción, el cual se debe verificar in situ.

El sistema HACCP atiende peligros y riesgos. Los peligros son eventos o situación biológica, física, química o radioactiva que deterioran el alimento, lo cual podría causar enfermedad en los consumidores. El riesgo es la probabilidad que ese peligro se presente en las empresa cárnicas y en sus procesos.

Un sistema más fuerte de inocuidad de la carne, como es el caso de la aplicación de un sistema HACCP, ayudará a disminuir esa probabilidad, pero reconozcamos que jamás será de cero.

El sistema HACCP para garantizar la inocuidad de la carne se basa en siete principios:

1. Análisis de peligros e identificación de las medidas preventivas. El análisis se debe aplicar a todas las etapas del proceso de producción. En la evaluación se hace necesario identificar todos los peligros y con qué medida preventiva de buenas prácticas de manufactura (BPM) o prerrequisitos podemos controlar éstos. Solo en el caso que no exista una medida se debe determinar la aplicación de los puntos críticos de control (PCC).
2. Determinar los PCC. Existe una metodología para determinar cuáles de los peligros priorizados pueden ser PCC. Entre ellos, qu el peligro no se pueda controlar con las BPM o programas de prerrequisitos, que no exista una etapa posterior del proceso donde podamos controlar ese peligro, que el peligro sea medible, y que se pueda monitorear permanentemente.
3. Establecer los límites críticos. Es importante establecer un límite critico aceptable de cada PCC seleccionado, que jamás deberá presentarse en el producto que se elabora, como, por ejemplo, temperatura de canales de pollo en 4°C o concentración de un desinfectante para producto en PPM. Una herramienta para tener más asegurado el proceso es tener un límite operacional más exigente que el límite crítico. Lo anterior permite mantener el proceso aún más controlado y baja la posibilidad de pasar el límite crítico.
4. Establecer un sistema de control para monitorear el PCC. Lo ideal es que el sistema de monitoreo sea automatizado y permanente al 100% del producto que pasa por la etapa del PCC. En caso de que se realice de forma manual, el personal debe conocer los procedimientos y aplicarlos correctamente y, por otra parte, el intervalo de tiempo del monitoreo debe garantizar que la probabilidad de desviaciones entre los tiempos de monitoreo sea muy baja. Para garantizar los resultados confiables del monitoreo, se debe garantizar un adecuado mantenimiento y calibración de los equipos de medición que se usen en el PCC.
5. Establecer acciones correctivas. Se realizan cuando el monitoreo indica que un determinado PCC no está bajo control al pasarse los límites críticos establecidos; en este caso, la acción correctiva debe garantizar el reproceso del producto que se procesó fuera del límite del PCC para garantizar su inocuidad. El proceso debe volver rápidamente a los límites normales establecidos para la etapa del PCC y, en lo posible, se debe buscar que las desviaciones no sean recurrentes.
6. Establecer procedimientos de verificación. Esto se realiza para confirmar si el HACCP está funcionando de manera eficaz. La verificación se debe realizar in situal monitoreo establecido del PCC, y si éste se está realizando como se describe en los procedimientos; además, se debe realizar verificación al diligenciamiento de los registros asociados a los PCC y al plan HACCP. Otra manera de verificación es el muestreo del producto tras pasar la etapa del PCC, para ver si el peligro biológico o químico está dentro de los límites que tenemos establecidos como aceptables, y se está controlando.
7. Establecer documentación para los procedimientos y sus respectivos registros. Se establece el sistema de documentación y registros que se lleva del monitoreo y verificación del PCC y del plan HACCP en la planta. Este sistema puede ser escrito en papel o digital; lo importante es que el registro no se pueda alterar, y que esté disponible para la inspección y verificación por parte de la autoridad sanitaria.

En muchos casos, las plantas frigoríficas de carne no reciben habilitación para exportar, si no que cuentan con un sistema de HACCP. Este sistema, por ende, brinda el beneficio de no únicamente mejorar la inocuidad de productos, sino también de poder acceder a más clientes y más mercados, tanto domésticos como internacionales, logrando asimismo mayores ganancias económicas.

En algunos países, la certificación del sistema HACCP de las plantas de procesamiento recae en empresas certificadoras privadas de alta experiencia en el tema, y la función del gobierno es posteriormente verificar que todos esos procedimientos funcionan tal como fueron certificados.