7 principios para reducir los contaminantes en alimentos

En la cadena agroalimentaria puede haber contaminantes en alimentos que afecten la calidad de los mismos, teniendo como resultado un producto sin los estándares de calidad que el consumidor merece.

Estos contaminantes se pueden encontrar a lo largo de la cadena, desde la recolección y producción; envasado, transporte, venta o al momento de prepararse en restaurantes y hogares.

• El concepto de contaminación comprende a toda la materia que se incorpora al alimento sin ser propia de él, con capacidad de producir enfermedad a quien lo consume o modifica negativamente las características organolépticas del alimento.

Es decir, las materias de tipo biológico, químico y físico se interpretan como contaminantes y obligan a la industria a ser prioridad en todas las áreas, cuidando las medidas de higiene recomendadas por los reglamentos o certificaciones.

Tipos de contaminación en alimentos

La contaminación se denomina primaria o de origen cuando el alimento toma contacto con un agente contaminante, al momento de la producción, esto es común en productos frescos, como verduras y animales.

Por otro lado, la contaminación es directa cuando el agente contaminante es el manipulador, lo que recuerda la importancia de la higiene en toda la cadena al tratar con alimentos.

También existe la contaminación cruzada que se da cuando un alimento contaminado tiene contacto con otro a través de utensilios, equipo de cocina o por contacto directo.

De los tres mecanismos de contaminación antes mencionados, se debe tener especial atención si detecta algo fuera de la producción normal, como mal olor, cambio de aspecto, aroma o textura, porque pueden ser señales de alimentos contaminados.

Prevención de contaminantes en la industria

La probabilidad de que un agente contaminante pueda estar en contacto con un alimento es riesgoso porque estos se propagan en instantes afectando todo el proceso productivo.

Los detalles a cuidar deben estar en todo momento; por ejemplo, en los refrigeradores que llegan a tener alimentos con diferentes cocciones o crudos, sobre todo cuando ocurre un derrame de líquido, contaminando al resto.

Otro factor importante está en los utensilios o elementos de limpieza que siguen colores o aspectos para no contaminar alimentos. Esto ayuda principalmente en cocinas para entregar alimentos en excelente estado.

Para cuidar los contaminantes alimentarios se han creado en todo el mundo Buenas Prácticas de Manufactura de Alimentos (BPM), que en cada región emiten sus recomendaciones, siendo muy similares.

Programas que regulan las buenas prácticas en alimentos

Para que las BPM tengan buenos resultados deben estar implicadas en el sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o un Sistema de Calidad como ISO 9000 o ISO 22000.

• El sistema HACCP previene de peligros para la inocuidad de alimentos sugeridos por Codex Alimentarius y es aceptado internacionalmente.

Para entender como funciona el Proceso HACCP consta de siete principios básicos para garantizar la inocuidad de los alimentos:

Principio 1: Realizar un análisis de peligros

La finalidad de este principio, es la de identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta, para evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

En este primer paso los expertos recomiendan realizar un diagrama de flujo detallado, en donde se enumeren todos los peligros biológicos, químicos o físicos que pueden producirse en cada fase. Posteriormente, se determinarán medidas preventivas para eliminar a estos peligros, o reducir su consecuencia a niveles aceptables.

Principio 2: Determinar los PCC

Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa del proceso en donde es posible aplicar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.

La determinación de los PCC en el proceso de elaboración puede, en muchas ocasiones, verse facilitada por la aplicación de una secuencia lógica de decisiones que permite identificar si la fase o materia prima constituye un PCC.

Para lograr los PCC deben considerarse si la operación está destinada a la producción, a la elaboración, al almacenamiento, a la distribución o a otro fin que interfiera en la cadena.

Principio 3: Establecer los límites críticos para cada PCC

Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Para definirlo, se usan parámetros como tiempo y temperatura, pH, nivel de humedad y aspectos organolépticos, entre otros.

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso se encuentra fuera de control, así lo comentan los especialistas.

Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo que asegure el control de los PCC

Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC, lo ideal es que los desvíos se informen a tiempo para adoptar medidas correctivas y recuperar el control del proceso antes que sea necesario rechazar el producto.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados.

Frecuentemente, se prefieren mediciones físicas y químicas dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del producto.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse, se formula un plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.

Este plan será aplicado cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC, para tratar de restablecer el control antes de que esta desviación del PCC comprometa la inocuidad del alimento.

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:

• Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado.
• Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.
• Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación

Se deberán emplear ensayos y procedimientos complementarios, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente. Como actividades de verificación se pueden mencionar:

• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.
• Examen de desviaciones y del destino del producto.
• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
• Validación de los límites críticos establecidos.

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Principio 7: Establecer un sistema de documentación

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa que puede llevar lo siguiente.

• Responsabilidades del equipo HACCP.
• Modificaciones introducidas al Programa HACCP.
• Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
• Uso del producto.
• Diagrama de flujo con PCC indicados.
• Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
• Límites críticos y desviaciones.
• Acciones correctivas.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP se ven en la reducción de los costos por daños a terceros o los causados por decomisado, en la capacidad de brindar respuestas efectivas a los consumidores, posicionando nuestra empresa en el mercado.

De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio, cumpliendo con las regulaciones y certificaciones y brindando confianza al consumidor.