22 de Abril de 2024

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Seguridad alimentaria

13 errores comunes de la industria de alimentos ante crisis sanitarias  

Griselda Vega
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La cadena de suministro dentro de la industria de alimentos conlleva a la planificación de personas, instalaciones e insumos de producción. Además, provoca impactos sociales significativos generando resiliencia en los resultados finales.

“Con esa premisa, revisamos los planes de preparación de algunas empresas de la industria de alimentos alrededor del mundo y descubrimos que 75% falla en los requisitos críticos para los planes de preparación ante una pandemia”, afirma Eva Villarreal, Gerente Regional de Ventas para México y Latinoamérica de AIB International.

"Price Waterhouse Coopers (PwC) realizó una encuesta dirigida a los directores financieros de las principales empresas de Estados Unidos. Los resultados arrojaron que su preocupación número uno es la segunda ola de Covid-19”, añade.

Por ello, y de acuerdo con la experta, en un plan de preparación las cinco áreas más importantes para abordar los problemas que pudieran surgir durante una pandemia son:

  1. Manejo de crisis.
  2. Cadena de suministro.
  3. Gestión de la planeación para operaciones intermitentes.
  4. Mitigación y gestión de crisis de salud.
  5. Revisión de los programas de requisitos.

Villarreal apuntó que muchas empresas de la industria de alimentos regularmente cometen 13 errores de preparación antes o durante una crisis sanitaria y los pasan por alto. A continuación te decimos cuáles son.

1. No contar con un plan que incluya manejo de crisis

Es probable que tengan un plan de crisis que los prepare para un retiro de producto del mercado por un motivo de seguridad alimentaria o desastre natural, pero ¿tienen definido cómo responder a una pandemia?, ¿quiénes son los que administran este plan?

Muchas empresas tienen sus planes fragmentados, es decir, algunas partes están en el equipo de seguridad y salud ocupacional, otros en el área ambiental o en la alta dirección. Es fundamental que el plan de preparación para pandemias sea fácil de encontrar y esté previsto en un sólo lugar.

Para resolver este error, es necesario revisar el plan de manejo de crisis y asegurarse que incluya pandemias, pues se consideran tornados, terremotos o incendios, pero no una crisis sanitaria en los planes de contingencia.

 2. No llevar a cabo reuniones de manejo de crisis

Como solución a este error, la comunicación es la clave para que un plan de manejo de crisis realmente funcione. Durante la pandemia reunirse con los equipos es fundamental para evaluar si el plan está funcionando de manera correcta.

3. No evaluar el equipo de protección personal

La aprobación de proveedores aplica para todos. En este caso, los proveedores de equipo de protección personal y productos químicos deben ser evaluados a través del proceso de aprobación.

Durante la ola inicial del Covid-19 hubo escasez sin precedentes de esos materiales. Sin embargo, muchas empresas no siguen un protocolo de atención a proveedores para este tipo de artículos.

4. No garantizar la eficacia de los productos químicos

Para solucionar este error se deben leer bien las etiquetas y saber qué es lo que se está comprando. Los productos químicos que se utilicen deben ser etiquetados como efectivos para la destrucción del virus. De lo contrario es posible que no se esté limpiando lo que se pretende.

5. No tener una planeación para el paro de labores

Puede sucederle a cualquier persona o empresa. Es muy importante que dentro de la gestión para planeación de operaciones intermitentes se cuente con un plan de contingencia para el cierre de operaciones o paro de labores. Ya sea por iniciativa de los empleados o por una orden del gobierno, las actividades se pueden detener de manera inesperada y las empresas de la industria de alimentos deben estar preparadas.

6. No considerar la fecha de caducidad de los ingredientes o materias primas

Aunque la rama de producción se tenga que cambiar, se debe continuar con la rotación de los ingredientes, controlando las materias primas y los materiales susceptibles a insectos. Cada cuatro semanas es necesario checar la rotación de dicho stock.

7. No contar con planes de limpieza e inspección

Si se ha experimentado un paro de línea prolongado, la preparación para la puesta en marcha de la producción es clave y es diferente al paro de línea de producción que se hace normalmente los fines de semana para hacer mantenimiento.

Si se ha estado en un paro de labores debido a una orden del gobierno por más de cuatro semanas o incluso meses, se debe estar preparado para regresar de manera segura. Para ello es preciso:

  • Revisar las condiciones del silo, de los ingredientes y del edificio.
  • Volver a limpiar el equipo.
  • Controlar el flujo de personal para minimizar las infecciones cruzadas.
  • Planificar los turnos de producción y los tiempos de descanso.
  • Realizar un mapeo de flujo hombre-materiales. Se pueden usar uniformes y gorras de diferentes colores para fijar distintos turnos o para identificar a los visitantes.
  • Comunicación activa con los proveedores, a quienes se les puede solicitar información de sus productos en cuanto a inocuidad y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
  • Revisar el etiquetado de los productos e ingredientes. Los operadores de la sala de mezclas pueden ser la primera línea de defensa para identificar posibles cambios.
  • Utilizar equipo adecuado no sólo para mantener la inocuidad alimentaria, sino también la seguridad del personal y de los trabajadores.

Te puede interesar: 3 puntos que integran un plan de operaciones intermitentes

8. Desechar el equipo de protección personal usado en contenedores de basura comunes

Este error entra dentro de la gestión y manejo de crisis en materia de salud. El equipo de protección personal (EPP) que ya fue usado se debe tratar como si estuviera contaminado, por lo tanto se debe desechar en un bote de basura especial.

La capacitación para su manejo es importante. Asimismo, se debe seguir un protocolo sobre cómo se van a eliminar dichos desechos, los cuales deben ser tratados como basura contaminada.

 9. Cubrebocas reutilizables que se llevan a casa

Esto representa un problema o peligro de contagio. ¿Cómo saber si el cubrebocas que el empleado trae de casa está realmente limpio para poder ingresar a la línea de producción? La empresa debe mantener el control de los cubrebocas y otros artículos del equipo de protección personal.

10. Retiro y colocación del cubrebocas

Hay procedimientos para ello. Las empresas de la industria de alimentos deben proveer a los empleados del procedimiento para colocar y retirar el cubrebocas, para lavado de manos y uso del gel antibacterial. Aún cuando crean que saben cómo hacerlo, a veces no lo llevan a cabo de manera correcta.

Es primordial que los trabajadores y operadores sepan dónde, cómo se coloca y se retira el equipo de protección personal. Asimismo, se deben seguir protocolos, esto es no agitar o sacudir el cubrebocas ni cuando se coloca o retira.

El uso de cubrebocas es un requisito básico dentro de cualquier plan de inocuidad alimentaria, sin embargo aún hay empresas que no lo gestionan adecuadamente.

11. No capacitar a los empleados sobre los cambios implementados en el plan de defensa alimentaria

Dentro de la revisión de los programas de prerrequisitos se encuentra este error. La solución es asegurarse de revisar el programa de defensa de los alimentos y actualizarlo para que este en línea con los cambios que se están realizando en los protocolos.

12. No evaluar el riesgo durante el proceso de recepción

Se debe considerar la posibilidad de que el personal estará expuesto a chóferes, al manejar papeleo e incluso al permitir el uso del baño para los visitantes. Por ello, se debe contar con procedimientos establecidos y comunicarlos.

13. Brechas en el programa de manejo y control de plagas

Es fundamental fomentar en los empleados el uso del registro de avistamiento de plagas. El hecho de que proveedores se mantengan fuera del sitio o se tengan las puertas abiertas para que la ventilación sea la adecuada, no son las mejores prácticas si se quieren controlar las plagas en una instalación.

La certificación de preparación ante pandemias es un estándar específico para la industria de alimentos. Es táctico, aprobado, editable, es una prueba de compromiso y brinda beneficios en las pólizas de seguros. Es útil para demostrar que una empresa está reduciendo el riesgo de que su negocio se ve afectado negativamente por una pandemia futura.

Además, proporciona a la cadena de suministro una referencia de fuente única como recurso integral y basada en BPM, requisitos normativos comunes y prácticas de seguridad alimentaria.

Te puede interesar: ¿Qué debe contener un plan sólido de inocuidad alimentaria?


Griselda Vega

Periodista con más de 15 años de experiencia en la generación de contenidos y productos digitales con gran valor añadido en temas de la industria alimentaria, consumo, packaging y negocios B2B para una audiencia experta.

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