Gestión inteligente del frío en retail alimentario: el negocio que atiende las fugas de refrigerante

En una cámara fría, pocas veces se piensa en lo que realmente sostiene la cadena de frío: compresores, válvulas y evaporadores que trabajan sin descanso, los 365 días del año. Cuando algo falla ahí, siendo muchas veces invisible a simple vista, el impacto no se limita al equipo: trasciende a mermas de producto, sobrecostos energéticos, riesgos de seguridad y, en algunos casos, pérdidas que pueden alcanzar cifras millonarias.

Para entender la magnitud real del problema y hacia dónde se dirige la gestión del frío en el sector de alimentos y bebidas, conversamos con Jorge Naranjo, Business Development Manager de MSA Safety LATAM, quien lleva años analizando de cerca el comportamiento de los sistemas de refrigeración en las principales cadenas de retail de México y Latinoamérica.

Un problema más operativo que mediático

Aunque las fugas de refrigerante suelen asociarse primero con riesgos de seguridad, Naranjo es enfático: el verdadero dolor de cabeza para el retail alimentario es económico. "El tema va más enfocado hacia lo que es el ahorro de dinero", explica. Cuando un equipo de refrigeración presenta una fuga, consume más electricidad, y a eso se suma el costo creciente del refrigerante, cada vez más caro en el mercado.

La raíz del problema, según el especialista, está en la naturaleza misma de la operación: un supermercado no puede detener su cadena de frío. Ya sea que opere 24 horas o cierre por la noche, los sistemas de refrigeración siguen funcionando, lo que dificulta un mantenimiento adecuado y constante.

A eso se suman golpes accidentales, manipulación de producto y desgaste natural de los equipos, factores que hacen que, tarde o temprano, cualquier sistema termine presentando alguna fuga.

"La cadena de frío es una de las caras más importantes en el segmento de negocios... los sistemas de monitoreo de fugas de refrigerante no representan ni siquiera el 2% del valor de una infraestructura de retail. El mayor mito es pensar que los sistemas de detección son caros”.

Los puntos más vulnerables de la cadena de frío

De acuerdo con Naranjo, los racks de compresores (descritos por él como "el alma del equipo de refrigeración") concentran la mayor cantidad de fugas, junto con los llamados trenes de válvulas: los evaporadores internos de las vitrinas refrigeradas que vemos en cualquier tienda. Al ser componentes mecánicos que además generan condensación, se convierten en los puntos más críticos a vigilar.

El costo real de una fuga no detectada

Las cifras que maneja el especialista en sus análisis con grandes formatos de autoservicio son contundentes: para dimensionarlo, cadenas de la escala de Costco, Sam's o Walmart podrían llegar a perder entre 10 y 15 millones de pesos al año por fugas de refrigerante sintético mal gestionadas.

¿De dónde vienen esas pérdidas? Así es como lo desglosa Naranjo:

• Consumo energético: conforme avanza una fuga, el compresor trabaja más para compensar, elevando el gasto eléctrico de forma progresiva.

• Merma de producto: si la temperatura de conservación o congelación no se sostiene, el producto se echa a perder.

• Reparaciones mayores: cuando se pierde entre un 30% y un 40% del refrigerante, el aceite del compresor se contamina, obligando a evacuar todo el sistema, limpiarlo con nitrógeno y recargarlo por completo.

"Ahí hay pérdidas enormes por mantenimiento, recargas, refrigerante y mermas de producto", resume el especialista.

Seguridad alimentaria: un riesgo que pocos supervisan

Más allá del impacto financiero, Naranjo señala un ángulo que suele pasar desapercibido: la exposición del producto a los refrigerantes.

Carnes, verduras y productos de pastelería son las categorías de mayor sensibilidad, y pueden verse impregnadas cuando el gas entra en contacto con el oxígeno en el punto de fuga.

El especialista es claro respecto al vacío regulatorio en la región: "No hay un ente en México y en Latinoamérica que haga una supervisión adecuada dentro de los supermercados", asegura.

En contraste, destaca que en Estados Unidos y Canadá las normativas son mucho más estrictas, con licencias obligatorias para el personal que manipula refrigerantes y auditorías periódicas por parte de entes alimentarios, lo que establece un nivel de control que todavía no se replica en la región.

Algunas referencias por tomar en cuenta sobre la normativa son la NOM-005-STPS-1998, emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que sí establece las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas (incluidos los gases refrigerantes) en los centros de trabajo mexicanos.

A ella se suman la NOM-018-STPS (identificación y comunicación de peligros por sustancias químicas) y la NOM-010-STPS (límites de exposición a agentes químicos contaminantes del ambiente laboral), que completan el marco de seguridad laboral aplicable a la refrigeración comercial.

A nivel internacional operan marcos como los protocolos de Montreal y Kioto, enfocados en frenar el daño ambiental de los refrigerantes. En el plano técnico, buena parte de la región toma como referencia los estándares de ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers), en particular el ASHRAE 15, que establece los requisitos para la selección, instalación, operación y mantenimiento de los sistemas de refrigeración y aire acondicionado (incluyendo los requisitos de seguridad para los refrigerantes utilizados), y el ASHRAE 34, que clasifica los refrigerantes según su nivel de toxicidad e inflamabilidad, de la Clase 1 (no inflamable) a la 2L, 2 y 3, y de la A (baja toxicidad) a la B (alta toxicidad).

El problema es que, a diferencia de Estados Unidos, en la mayoría de los países latinoamericanos estos lineamientos no tienen carácter obligatorio, sino que operan como referencia técnica que ingenieros y fabricantes adoptan voluntariamente ante la ausencia de una norma nacional equivalente.

• Chile es una excepción relevante, al contar con su propia norma NCh3241:2017 para sistemas de refrigeración y climatización.

• Colombia, por su parte, ha avanzado por la vía ambiental: mediante la Ley 1970 de 2019 ratificó la Enmienda de Kigali al Protocolo de Montreal, que fija un cronograma de reducción del consumo de HFC a partir de 2029, aunque hasta ahora no existe una normativa del Ministerio de Ambiente que prohíba directamente el uso de refrigerantes HFC en el país.

• En el resto de la región (México, Perú, Argentina y Brasil, entre otros) la adhesión al Protocolo de Montreal se traduce en regulaciones nacionales sobre importación, exportación, uso y recuperación de refrigerantes, además de programas de capacitación y certificación para técnicos, aunque con niveles de exigencia y fiscalización todavía heterogéneos entre un país y otro.

El resultado es un mosaico regulatorio: mientras algunos mercados avanzan hacia marcos propios y vinculantes, otros siguen dependiendo de la adopción voluntaria de estándares internacionales como ASHRAE para definir buenas prácticas en el diseño y la operación de sus sistemas de frío.

Tecnología de detección: el mito de que es "cara"

Uno de los hallazgos más relevantes de la conversación tiene que ver con la percepción del costo de estos sistemas. Según Naranjo, el mayor mito del sector es creer que la tecnología de detección resulta prohibitiva: "Realmente ni siquiera representa el dos o tres por ciento del valor de una infraestructura", asegura.

Hoy el mercado ofrece distintas tecnologías de detección, como sensores catalíticos, semiconductores e infrarrojos, todas ellas cada vez más precisas. Su relevancia crece con la llegada de los refrigerantes A2L, derivados del propano, que si bien son menos dañinos para el medio ambiente, presentan mayor volatilidad y riesgo de inflamabilidad.

Incluso, Naranjo menciona que cadenas como OXXO ya están incorporando sensores en sus cámaras frías precisamente por este motivo.

Monitoreo en tiempo real y analítica predictiva

El monitoreo continuo permite detectar una fuga apenas se origina, generando alertas automáticas tanto para el personal en sitio como para las empresas encargadas del mantenimiento.

Naranjo advierte que muchas pólizas de mantenimiento tradicionales no cubren recargas ni mermas asociadas a paros de equipo, un vacío que el monitoreo en tiempo real ayuda a cerrar.

A esto se suma el valor de la digitalización: hoy es posible recibir alertas directamente en el celular, comparar consumos de refrigerante mes a mes o año contra año, y construir estadísticas de ahorro.

Por su parte, la analítica predictiva no anticipa fugas per se, pero sí fortalece los programas de mantenimiento preventivo al identificar patrones de desgaste antes de que deriven en fallas mayores.

Entre las variables que todo operador debería priorizar, el especialista destaca:

• Presión interna de los sistemas, medida a través de manómetros.

• Detección temprana de concentraciones de gas, incluso a niveles de partes por millón.

• Consumo energético comparado contra la ficha técnica del fabricante.

• Estado del refrigerante utilizado (sintéticos como R-134, R-507, R-404, o naturales como CO2 y amoniaco).

Comparativo de refrigerantes usados en el retail alimentario

Naranjo menciona a lo largo de la entrevista distintos tipos de refrigerantes que conviven hoy en la cadena de frío del retail, cada uno con ventajas, riesgos y aplicaciones distintas:

"Las tendencias son buscar refrigerantes que dañen menos al medio ambiente y, por ende, mayor innovación en los sistemas de detección”, explica el experto.

Mantenimiento preventivo y perfil técnico del personal

Para Naranjo, un programa de mantenimiento preventivo eficaz debe funcionar con la misma lógica que el servicio de un automóvil: calendarizado, con revisiones periódicas de evaporadores, compresores y válvulas antes de que ocurra una falla. Los errores más comunes que observa en el sector son el mal dimensionamiento de la carga térmica en el diseño de los sistemas y la falta de mantenimiento constante.

Esto exige también un cambio en el perfil técnico del personal de refrigeración, que hoy debe combinar conocimientos eléctricos, de manejo de fluidos refrigerantes y de componentes mecánicos. La automatización de válvulas y ventiladores que responden solos ante una alerta de fuga está ayudando a reducir la dependencia de la intervención humana inmediata.

La gestión del frío como diferenciador competitivo

De cara a los próximos cinco a diez años, Naranjo prevé una migración constante hacia refrigerantes con menor impacto ambiental, aunque advierte que los A2L (al derivarse del propano) exigirán sistemas de detección todavía más rigurosos por su mayor volatilidad.

Su conclusión es clara: la gestión del frío está dejando de ser una simple partida de gasto operativo para convertirse en una ventaja competitiva.

"Los sistemas de monitoreo no son accesibles solo para un proyecto muy grande, sino desde uno muy pequeño", señala, insistiendo en que representan una inversión menor frente al ahorro energético, la reducción de mermas y el cuidado del medio ambiente que generan.

Al cierre de la conversación, Naranjo resume lo que considera el mensaje clave para quienes toman decisiones en la industria de alimentos y bebidas: la cadena de frío es una de las piezas más críticas del negocio, y los sistemas de monitoreo de fugas ya no son un lujo reservado a las grandes cadenas.

"Yo lo que les diría es que los sistemas hoy en día, las tecnologías, están dedicadas a eso: a cuidar el medio ambiente, al ahorro energético y sobre todo a ahorrar dinero", concluye.