Optimización en planta: futuro de la fabricación de alimentos y bebidas

En los mercados emergentes de Europa y África se están haciendo inversiones importantes en nuevas instalaciones para satisfacer las crecientes demandas del mercado. A medida que aumenta la demanda y los clientes se vuelven más sofisticados en sus hábitos de compra, se presenta la necesidad de invertir en instalaciones de fabricación que puedan satisfacer estas demandas cambiantes.

En los mercados más maduros, los fabricantes están buscando optimizar sus activos mientras se enfrentan a los desafíos de demanda de una gama más amplia de productos frente a una competencia mundial, las presiones de sostenibilidad y el requisito de innovación continua en un entorno de tiempos económicos difíciles.

Aquí la oportunidad de desmantelar y reemplazar la tecnología de fabricación no es la opción preferida, ya que los fabricantes necesitan soluciones que puedan aprovechar la infraestructura existente, ofrecer ventajas inmediatas a corto plazo y proporcionar una ruta de transición a una plataforma única a largo plazo.

Todos estos retos están causando que los fabricantes del sector de alimentos y bebidas se orienten hacia la optimización. Pero, ¿qué significa realmente esto en términos de cambios en la operación?

Los fabricantes del sector de alimentos y bebidas generalmente se concentran en tres áreas cuando piensan en optimización: ¿cómo puedo aumentar el rendimiento, reducir costes y mejorar el consumo de energía?

Cómo aumentar el rendimiento de los activos existentes

Existen muchas situaciones en las que mejorar el rendimiento de los activos existentes podría ser el paso de optimización apropiado. Por ejemplo, integrar el control de proceso con el embalaje, sin necesidad de desmantelar y reemplazar los equipos o implementar nuevas soluciones de seguridad para cumplir con los requisitos normativos sin aumentar costes y sin reducir el rendimiento.

También mejorar la calidad y la uniformidad sin un gran desembolso de capital.  Resolver estos asuntos podría ser cuestión de optimizar todos los movimientos de materiales o suministrar un cuadro de instrumentos de producción a nivel de toda la planta para mejorar la toma de decisiones o implementar soluciones de software actualizadas para registrar los ciclos de vida del producto. Todos estos sistemas pueden implementarse manteniendo las líneas de producción existentes para optimizar los activos de la tecnología existente.

Entender dónde pueden implementarse las reducciones de costos

Algunas veces es tan sencillo como detenerse para observar cuáles son las etapas del proceso en las que los costes son mayores, y entonces ser innovadores y creativos para reducirlos.

Si los fabricantes están dedicando tiempo y dinero a gestionar y mantener plataformas de control, entonces externalizar los contratos de gestión de activos podría ayudar considerablemente a reducir el capital invertido.

Si un fabricante tiene que modificar constantemente las recetas para cumplir con las demandas cambiantes y diversas de los clientes, entonces integrar el sistema de aseguramiento de calidad y el sistema de historial del proceso podría ayudar a obtener ahorros significativos.

Cómo identificar y reducir el consumo energético

Los fabricantes saben cuál es el importe de su factura mensual de electricidad, pero a menudo no tienen idea de dónde provienen los costes. Lo que no se mide no se puede mejorar. Debido al aumento constante de los costes de energía, a los consumidores que demandan producción más sostenible, y a las normas que requieren que las empresas reduzcan el consumo energético, existen muchas razones para administrar el consumo de energía de manera más eficiente.

Gracias al control inteligente de motores y a los avances en la gestión de alimentación eléctrica y energía, es posible identificar con mayor eficacia dónde está el derroche de energía y cómo ayudar a reducirlo. Por ejemplo, pudimos obtener ahorros de energía del 30% para un fabricante de máquinas para panadería, al instalar dispositivos en los componentes de máquinas individuales con el fin de administrar los requisitos exactos de energía para los procesos de mezclado y amasado.

Los avances tecnológicos ofrecen ventajas

Las ventajas subyacentes de la optimización se están logrando gracias a avances en la tecnología de fabricación. Anteriormente, el empleo de múltiples modos de fabricación dentro de una planta había forzado a los ingenieros a usar múltiples controladores. Cada sistema de control requería software, tipos de lenguaje, piezas de repuesto y formación técnica diferentes, y la integración de estos sistemas de control suponía mucho tiempo y altos costos.

Hoy en día, los fabricantes pueden implementar una plataforma de control usando un motor de control común con un entorno de desarrollo común, especialmente diseñado para optimizar la fabricación.

Optimización es sólo una palabra, pero está claro que sus implicaciones para el sector de alimentos y bebidas pueden ser significativos.