Anteproyecto de trabajo en red para la línea de empaque

Las soluciones de trazabilidad pueden implantarse en la línea, en la planta o en el corporativo. Ello implica capturar las variables apropiadas a una base de datos en red y actuar sobre ellas con las herramientas de análisis adecuadas.

Los fabricantes de productos de consumo esperan contar con una red de datos para línea de empaque con la expectativa de mejorar la eficiencia operativa y el control de los procesos en todos los niveles posibles de la planta de producción.  Las razones pueden variar en cada compañía, pero en general, se contemplan:

 

• Proveer a operadores y gerentes con acceso rápido pero a la vez detallado de los datos de la línea de producción para mejorar la toma de decisiones
• Establecer un punto centralizado de acceso de datos para el monitoreo y control
• Capturar datos de manera más efectiva, con lo cual se pueda determinar Indicadores Clave de Desempeño (KPI’s por sus siglas en inglés) para mejorar la eficiencia de los procesos
• Proveer un sistema común a la interfaz del usuario a fin de eliminar problemas de capacitación o trabajo en exceso asociado a la operación de la línea de producción
• Obtener datos con mayor detalle para cumplir con los requerimientos de las normas oficiales nacionales e internacionales
• Implementar soluciones de trazabilidad más efectivas para la protección de las marcas o retiradas de producto

 

A pesar de sus beneficios tangibles,  aún existe incredulidad en torno a la efectividad de una red de datos debido principalmente a percepciones erróneas en torno a la complejidad de implantar un sistema de esta naturaleza. La realidad es que, para la mayoría de las empresas, las bases y elementos críticos para contar con una red efectiva de datos, pueden estar prácticamente listos. Para otras compañías, en cambio, el proceso puede simplificarse siguiendo una secuencia lógica de desarrollo que minimice en cada paso costos y barreras de implementación.

 

QUIZÁ LAS BASES YA ESTÁN AHͅ

 

¿Cuáles son los elementos básicos para construir un sistema de datos? En la actualidad, muchos de los sistemas de codificación y etiquetado incluyen capacidades sofisticadas de comunicación bidireccional para una red ascendente o descendente de datos desde el dispositivo.  

 

Así, los equipos de codificación o etiquetado operan como nodos de comunicación de datos que están estratégicamente localizados y que funcionan como un punto crítico de control dentro la línea de empaque para la captura de datos.  En muchas ocasiones, los equipos ya integran capacidades de hardware y software requeridos para redes de datos, permitiendo así que la tecnología funcione mucho más allá que sólo para codificación o identificación de producto.

 

Actualmente, los sistemas más avanzados de impresión pueden ya estar capturando datos desde otros equipos presentes en la línea como: básculas, detectores de altura, escáneres y controladores de la banda transportadora. La red local de datos provee la información que el dispositivo requiere para determinar los datos que serán impresos en cada artículo así como el flujo del material a través de la línea de empaque. Además de contribuir a buenas prácticas de manufactura, los sistemas avanzados de impresión aportan las bases para soluciones aún más complejas de red de datos. Si este tipo de sistema de impresión aún no es norma de la compañía, este es un buen principio para consolidar la red.

 

LA SECUENCIA CORRECTA HACIA UNA IMPLEMENTACIÓN EFICIENTE

 

La forma más efectiva para construir una solución sólida de red de datos en la línea de empaque, es proceder de manera secuencial con varias fases simples de implementación.  Cada fase tendrá el propósito de contribuir de inmediato con información al tiempo que deja los cimientos para órdenes subsecuentes más sofisticadas de beneficios empresariales y de integración. Los factores críticos para una implementación exitosa se engloban en los siguientes tres pasos:

 

Administración de la Imagen.- El primer paso es centralizar el desarrollo de la imagen de la etiqueta –la administración de la imagen impresa y la codificación que será transferida al empaque o la etiqueta–.  La comunicación de datos con un software de administración de imagen hace posible centralizar esta función crítica de tal manera que sólo un número reducido de usuarios de la planta o el corporativo, tengan acceso a las herramientas que son necesarias para diseñar o actualizar datos.  Una sola estación de diseño puede servir a múltiples líneas, incluso múltiples plantas de manufactura.

 

Integridad de los datos y la codificación.- La siguiente etapa supone la implantación de protecciones para asegurar que cada producto tenga el empaque correcto y la codificación correcta.  Para garantizar la integridad de la codificación, los sistemas inteligentes de impresión son capaces de funcionar en conjunto con sistemas de gestión como el Sistema de Ejecución de Manufactura (MES por sus siglas en inglés) o Sistemas de Planificación de Recursos Empresariales (ERP por sus siglas en inglés) a fin de ejecutar funciones esenciales como: verificar qué productos salen de la banda transportadora, validar números de lote, entre otras.  Los escáneres o sistemas de visión garantizan que el producto y el material de empaque sea el correcto.  La impresora también funciona con otros equipos como contadores, sistemas de medición de altura, básculas y otros sensores apropiados a la categoría del producto con el fin de recopilar información variable que será incorporada a la imagen impresa.  Finalmente, un escáner o una cámara, instalada al final de la línea de producción, que pueda tomar una foto de la imagen impresa para estar seguros que contiene la información correcta, incluyendo la fecha de consumo preferente, así como información dinámica como fecha/hora, número de serie, número de línea y contador.  Con la puesta en marcha de estos recursos, los manufactureros pueden avanzar a la siguiente fase en la implementación.

 

Soluciones de Trazabilidad.- En la fase anterior se estableció un sistema robusto para la captura de datos de manufactura y de línea de producción, con objeto de codificar empaques individuales. Ahora es momento de utilizar esta información para ejercer mecanismos de control y monitoreo para diferentes variables como:

 

• Error en los datos (por ejemplo, material de empaque incorrecto en la línea)
• Condiciones que provocan paro de línea
• Datos para limitar la retirada de productos al mínimo de unidades o líneas de producción y al menor tiempo posible.
• Conteo de productos, ya sea datos de materia prima o de estaciones de llenado.  Estos datos se comparan con otras fuentes de información como el almacén.
• Indicadores clave de desempeño (KPI)
• Gráficas de producto y variables de codificación que se consideran en respuesta a falsificación o desviación de producto (protección de marca).

 

Dependiendo del producto y de la industria, las soluciones de trazabilidad pueden crearse para responder, de modo inequívoco, a u amplio rango de condiciones que podrían resultar desconcertantes.  A continuación un par de ejemplos:

 

Verificación independiente del ciclo de producción.- Producción informa que se fabricaron 5000 botellas  Sin embargo, el sistema de administración de almacén registra que sólo recibió 4,800 botellas.  ¿Qué ocurrió entonces con las 200 botellas restantes? ¿Se habrán fabricado? ¿O qué ocurrió con las botellas faltantes en el proceso?  La verificación del ciclo de producción es una solución de trazabilidad que comienza con los datos que se colectan en la impresora, cuando se registra el número de empaques que fueron impresos correctamente.  Esta información puede ser comparada automáticamente con los datos de la envasadora para confirmar la producción que proviene de la línea. A su vez, este conteo también puede compararse con el código seriado de la unidad de embarque (SSCC por sus siglas en inglés) o con el número de licencia, indicando cuántos pallets completos y parciales fueron despachados.  Así que, cualquier cosa que haya pasado a lo largo del proceso, sub llenado o unidades retiradas de la línea para re-trabajo, unidades destinadas para muestreo para análisis y control de calidad, pérdida o robo de unidades, la solución rápidamente identifica donde se encuentra el problema.

 

Retiro limitado de producto.-  Algo ocurrió durante la fabricación de un producto que resultó en un serio problema de calidad.  La información de producción bruta indica que el producto fue fabricado en varias líneas de una planta durante un día específico.  Datos del sistema de trazabilidad indica que la fabricación del producto sólo tuvo lugar en una línea de producción, entre las 2:00 y las 4:00 am, con lo cual, se reduce considerable el número de unidades que son necesarias retirar, así como la responsabilidad asociada a la fabricación de ese producto defectuoso.  Comúnmente, sería necesario retirar todas las unidades correspondientes a un lote de producción específico; sin embargo, con el proceso y la aplicación correcta, la retirada puede limitarse a las botellas fabricadas en una línea específica de producción, entre las 2:00 y las 4:00 am, reduciendo con ello costos y recursos asociados al retiro, aspecto fundamental para toda compañía.

 

Para optimizar los beneficios organizacionales, las soluciones de trazabilidad pueden implantarse en la línea, en la planta o en el corporativo.  Ello implica capturar las variables apropiadas a una base de datos en red y actuar sobre ellas con las herramientas de análisis adecuadas que permitan a los tomadores de decisiones contar con información para mejorar las operaciones y corregir problemas.  En un caso de emergencia, estas soluciones pueden utilizar herramientas avanzadas de comunicación de datos para enviar alertas y distribuir rápidamente la información a donde es requerido.

 

RECURSOS QUE SALVAN TIEMPO Y DINERO

 

En ocasiones, los manufactureros en proceso de planeación para implantar nuevos sistemas o mejorar redes de datos ya existentes, prefieren desarrollar su propio sistema.  Sin embargo, hay una mejor alternativa.  En lugar de recurrir a soluciones de red con funciones limitadas o que no son escalables, las empresas pueden tomar ventajas de opciones de software que pueden incorporarse fácilmente con servicios de consultoría y entrenamiento. 

 

“Es importante pensar en soluciones que puedan acortar los tiempos y los costos de implantación.  Más allá de una reducción de costos, se trata de mejorar el costo total de propiedad, con lo cual,  los usuarios y las empresas capitalizan al máximo su inversión”, comenta David Habib, gerente de producto de soluciones de software de Markem-Imaje.

 

Hoy día, se estima que hay un promedio de 60 mil plantas de manufactura en el mundo que podrían beneficiarse del uso de una sólida red de datos en la línea de empaque.  Sin duda, la red de datos en la línea de empaque se está convirtiendo rápidamente en una necesidad para las plantas que manufacturan productos de consumo y que buscan mejorar su eficiencia y competitividad.