Diseño higiénico y seguridad alimentaria

Las nuevas regulaciones de salud por parte de la Food and Drug Administration (FDA) plasmadas en la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) hacen que el enfoque esté cambiando de cómo responder ante la contaminación en los alimentos hacia cómo prevenir la contaminación de los mismos. Por lo tanto, el diseño higiénico de los equipos está pasando de ser una opción a una obligación ante la ley de Estados Unidos.

En Estados Unidos, por ejemplo, 1 de cada 6 personas en promedio al año (48 millones en total) se enfermarán a causa de alimentos ingeridos. 128,000 requerirán ser hospitalizados y 3,000 personas lamentablemente fallecerán, según estimaciones de sus Centros de Control y Prevención de Enfermedades. Además del daño sobre la población, está el daño sobre la marca misma de la empresa responsable que podría incluso llegar a tener que cerrar operaciones de forma definitiva. Es por eso que el diseño higiénico es una pieza angular en el diseño de los equipos y procesos en la industria alimenticia.

• Disminución de costos de insumos para limpiezas (agua, energía, detergentes, tiempo, etcétera).

• Disminución del riesgo de contaminación por peligros  químicos, físicos y biológicos.

De esos beneficios, se debe hacer énfasis en la importancia de una mayor seguridad en la calidad del proceso de elaboración de alimentos durante todas sus etapas.

El acero inoxidable es el metal que presenta la mejor combinación de las características antes mencionadas en relación a su precio. Sin embargo, existen distintos tipos de acero inoxidable y no todos son compatibles o adecuados para los procesos de la industria alimenticia.

El acero AISI SS 304(L) y ASIS SS 316(L) son generalmente recomendados para la mayoría de los procesos alimenticios. En caso de tener productos que presenten altas concentraciones de cloruros u otros agentes corrosivos existen aceros específicos para dichas operaciones.

Es posible, y muchas veces necesario, el uso de materiales distintos al acero inoxidable en la construcción de equipos. Un ejemplo es el uso de materiales de plástico, cerámica y polímeros. Dichos materiales deben ser aprobados y validados por entidades regulatorias para el contacto directo con alimentos.

Acabado superficial: Las superficies de los equipos deben ser pulidas hasta el grado que se puedan limpiar de forma rápida y eficiente. En la industria de alimentos se pide que las superficies en contacto con el producto no presenten una rugosidad superior a 0.8 micras.

Equipos drenables: El equipo deberá ser capaz de auto drenarse para asegurar que no exista acumulación de producto, agua o químicos dentro del mismo. Deberá estar libre de cualquier tipo de hendiduras, pues éstas serían un punto de anclaje para la suciedad, pudiendo contaminar el producto.

Operación y mantenimiento: Todas las partes de los equipos deberán ser fácilmente accesibles para una correcta limpieza, mantenimiento, inspección y sanitización. La manipulación de éstos deberá ser realizada con las herramientas adecuadas y respetando en todo momento la compatibilidad de materiales. Este criterio también incluye el exterior del equipo, ya que es un factor de riesgo que debe ser controlado.

A nivel mundial existen distintas organizaciones que emiten recomendaciones y/o estándares relacionados con el diseño higiénico de equipos. Dichas entidades nos proveen una guía para el diseño y construcción higiénica de los equipos de una forma más precisa y detallada. A continuación se mencionan tres de ellas:

Los primeros estándares para la industria láctea fueron introducidos en la década de 1920. Estos estándares fueron reconocidos como “3-A” debido a las tres “asociaciones” o grupos de interés que cooperaron en su creación (productores  de equipos, procesadores de alimentos y entidades regulatorias). Originalmente creada en los Estados Unidos, esta asociación sin fines de lucro tiene una amplia presencia a nivel mundial. El objetivo es desarrollar estándares para maquinaria y prácticas aceptadas para los sistemas de proceso de alimentos.

Fundada en 1944, busca la creación de estándares y certificaciones de salud pública que ayuden a proteger los alimentos, el agua, productos de consumo y medioambiente. NSF evalúa, audita y certifica productos y sistemas, además de proporcionar capacitaciones y gestión de riesgos.

Fundado en 1989 como un consorcio de productores de equipos, procesadores de alimentos, proveedores hacia la industria alimenticia, institutos de investigación, universidades, autoridades de salud pública y organizaciones gubernamentales. Como su nombre lo indica, tuvo su creación en el continente europeo, pero de forma activa busca la armonización global de los estándares alimenticios, por lo cual tiene fuertes lazos y comunicación con las demás organizaciones, como 3A y NSF.