3 mejores prácticas de control de calidad en la fabricación de productos

El control de calidad en la fabricación se refiere a una amplia gama de esfuerzos para garantizar que los resultados del trabajo sean satisfactorios. Por lo tanto, significaría que los resultados de un proceso de fabricación cumplan los requisitos del cliente y que cumplan los objetivos de las empresas.

La mayoría de los equipos de fabricación utilizan diversos métodos de control de calidad para medir, inspeccionar y automatizar los procesos con el fin de garantizar el cumplimiento de estos criterios.

Los métodos de control de calidad pueden ir desde las inspecciones durante el proceso o finales hasta las herramientas incorporadas como los poka-yokes.

La mayoría de los procesos de fabricación utilizan varios métodos de control de calidad, y el objetivo de todos ellos es mejorar los resultados reduciendo los residuos y los errores.

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3 métodos de control de calidad en la fabricación

Los procedimientos normalizados de trabajo (PNT) de la fabricación moderna van en función de la industria, el giro y tamaño de la empresa. Sin embargo, lo que tienen en común las empresas de mayor éxito es el uso de los siguientes métodos de control de calidad, de eficacia probada. Estos son:

1. Six Sigma

Es un método de resolución de problemas cuyo objetivo es reducir los defectos y gestionar las variaciones respecto a las especificaciones internas establecidas.

En estadística, el término “sigma” hace referencia a la desviación estándar de la media o promedio de un conjunto de datos de proceso. Por ejemplo, si un proceso necesita tener un máximo de sólo 4 defectos por cada millón de oportunidades para ser considerado de “Calidad Seis Sigma”.

Sus principales objetivos son:

• Mejorar la satisfacción del cliente
• Reducir los costes de producción/servicio
• Aumentar los beneficios

Además, para obtener la certificación Six Sigma, se debe determinar primero si está intentando mejorar un producto o proceso existente o crear uno nuevo.

Ventajas de six sigma para las empresas

El principal objetivo de la metodología six sigma consiste en reducir la tasa de error. Sin embargo, las empresas que reestructuran su organización de acuerdo con los principios de este modelo suelen beneficiarse de otras ventajas. Estas son las cinco ventajas más importantes del método six sigma:

• Sostenibilidad: el modelo favorece un éxito sostenible, ya que los procesos se estructuran claramente, proporcionando una base para corregir y mantener el rumbo adecuado frente a las condiciones cambiantes del mercado a largo plazo.
• Satisfacción del cliente: Six sigma otorga una gran importancia a la perspectiva y las necesidades del cliente, y comprenderlas es fundamental para que la empresa establezca los objetivos adecuados y se asegure el éxito económico.
• Aumento del valor: implementar los principios de six sigma aumenta el valor de la empresa para el cliente. Utilizar indicadores medibles permite comprender sus deseos y necesidades de manera más específica.
• Cultura empresarial: cuando este modelo se incorpora adecuadamente en la organización, también se mejora la comunicación entre la dirección y los empleados, ya que todos ellos hablan el mismo idioma.

2. Lean

El objetivo principal de Lean es identificar y eliminar los “residuos” en el proceso de producción para mejorar la eficacia global. Los “residuos” se describen como los pasos y/o arreglos que se consideran innecesarios por el análisis lógico y que deben ser interrumpidos.

Lean pretende identificar la presencia de los “siete residuos mortales” y eliminarlos. Estos son:

• Sobreproducción. Cuando la oferta de su producto supera la demanda del cliente.
• Esperar. Si hay demasiado tiempo de espera entre los pasos de la producción y no se consigue nada.
• Transporte. Se produce cuando existe un movimiento innecesario y continuo de materiales.
• Movimiento. Ejecución ineficiente por parte de los trabajadores, equipos o máquinas.
• Sobreprocesamiento. Cuando se dan pasos innecesarios de procesamiento o las normas de procesamiento son ineficientes.
• Inventario. Cuando los niveles de inventario exceden la necesidad y la carga de trabajo es demasiado alta que afecta negativamente a la calidad.
• Defectos. Cantidad de trabajo dedicado a identificar y corregir errores de producción.

Es importante tener en cuenta cinco puntos clave para implantar la metodología Lean en los procesos productivos de cualquier empresa:

1. Definir el valor y hacerlo desde el prisma del cliente, que es quien necesita una solución.
2. Determinar la cadena de valor para poder mejorar, eliminando los desperdicios.
3. Crear un flujo dinámico en el que siempre se aporte valor.
4. Generar el tirón o pull del cliente, cuyo pilar sea la demanda real y no una perspectiva a largo plazo.
5. Mejora constante para conseguir la excelencia.

3. Kaizen

Kaizen es un término japonés que significa “cambio para bien”, pero que se traduce más libremente en occidente como “mejora continua”.

Lo que lo diferencia de otros métodos de mejora de procesos es que pretende involucrar a toda la organización, desde la alta dirección hasta los trabajadores de la cadena de montaje, en su aplicación.

Tener una Cultura Kaizen en una organización significa que cada individuo, independientemente de su rango, está facultado para buscar oportunidades de mejora cada día, por pequeñas que sean.

Los siete pasos para implementar el método Kaizen:

1. Forma un equipo de trabajo
2. Define los objetivos
3. Recolecta y analiza los datos
4. Observa y monitorea el proceso
5. Diseña las estrategias y un plan de acción
6. Hagan seguimiento de los cambios
7. Estandariza y documenta

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