24 de Mayo de 2024

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Seguridad alimentaria

10 principios de diseño de equipos para la inocuidad alimentaria

Estos principios se desarrollaron para equipos de la industria de carne y avícola
Guillermina García

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El Grupo de Trabajo de Diseño de Equipos para la Inocuidad Alimentaria (FSEDTF por sus siglas en inglés), perteneciente a Foundation for Meat Poultry, se encargó de desarrollar los Principios de diseño higiénico de equipos que cumplieran con las expectativas de las industrias de la carne y avícola.

Dicho grupo de trabajo también desarrolló una lista de verificación que los fabricantes y procesadores de equipos pueden usar para evaluar los equipos. Desde su creación, estos principios contribuyen a impulsar mejoras significativas en el diseño de equipos y en las prácticas de limpieza y desinfección.

Aprovechando la importancia de estos principios se le solicitó al FSEDTF que ampliara los principios existentes y la lista de verificación para abarcar todos los aspectos de la inocuidad alimentaria, con un enfoque particular en materiales extraños.

No dejes de ver: Trazabilidad: una herramienta crucial para la seguridad alimentaria

Estos son los principios de diseño de equipos para la inocuidad alimentaria

La optimización de los criterios de diseño de equipos y sistemas relacionados mediante el establecimiento de especificaciones beneficia a la industria al promover principios destinados a reducir la contaminación y subsecuentes retiradas de producto asociadas.

Aunque estos principios se desarrollaron para equipos utilizados en la industria de carne y avícola, pueden ser aplicables para otras operaciones similares de limpieza en húmedo.

Todos los principios de diseño de equipos para la inocuidad alimentaria se aplican a todas las partes del equipo, a menos que se especifique lo contrario. Estos son:

1. Construido con materiales compatibles

Los materiales de construcción utilizados para los equipos deben ser robustos y compatibles con el producto, el medio ambiente, los productos químicos y los métodos de limpieza y desinfección.

Las superficies de contacto del producto deben estar construidas con materiales que sean resistentes a la degradación, no tóxicos y no absorbentes de acuerdo con las normas y regulaciones pertinentes.

Los plásticos y materiales compuestos permanecen intactos sin degradación o cambios en su forma, estructura o función a través de protocolos estándar de operación, higienización y almacenamiento.

Los materiales que no se utilizan incluyen madera, esmaltes, aluminio sin recubrimiento, aluminio anodizado sin recubrimiento, etcétera. según NSF / ANSI / 3A 14159-1.

Los elementos como cojinetes, engranajes y rodamientos, son accesibles o desmontados para su limpieza. Foto: Freepik

2. Accesible para inspección, mantenimiento e higienización

El equipo y las piezas deberán ser fácilmente accesibles para su inspección, mantenimiento y los procesos de limpieza y desinfección; sin el uso de herramientas.

Las superficies en la zona del producto son fácilmente accesibles para la higienización e inspección. El desmontaje es lo más fácil posible y sin herramientas para los componentes con superficies inaccesibles, (es decir, que no permiten la penetración de detergente) que requieren higienización rutinaria.

Los componentes de seguridad, como los protectores de equipo, permiten una limpieza, desinfección, e inspección efectiva. Si es necesario retirarlos para la higienización rutinaria o periódica, se proporcionarán instrucciones de trabajo.

Los sistemas neumáticos no descargan en las zonas de contacto del producto o cerca de ellas. Los cilindros, los conductos de suministro y los conductos de retorno están sellados y no permiten la entrada o salida.

3. Sin acumulación de productos, líquidos u otros materiales

El equipo debe ser auto drenante para asegurar que el producto, líquidos (que puede albergar o promover el crecimiento de bacterias) y otros materiales no se acumulen, junten o condensen en el equipo.

Las superficies expuestas o cerradas están diseñadas para eliminar los encharcamientos, acumulaciones y ser autodrenantes. El bastidor o marco horizontal es redondeado. Si es cuadrado, este debe estar en ángulo para evitar la acumulación.

Las superficies, como las láminas de metal grandes, tienen un apoyo suficiente para evitar que se deformen o abollen y permitan la subsecuente acumulación.

Los líquidos y otros materiales no gotean, escurren o se introducen en las zonas del producto. Las bandas transportadoras están adecuadamente apoyadas para evitar el encharcamiento o la acumulación indeseada.

4. Las áreas huecas están selladas herméticamente

Las áreas huecas de bastidores y rodillos, se eliminan siempre que sea posible o se sellan permanentemente. Los tornillos, pernos, placas de montaje, soportes, cajas de conexiones, placas de identificación, tapas de los extremos, entre otros, deben soldarse continuamente a las superficies, y no fijarse a través de orificios perforados y pegados.

Los componentes giratorios, como transmisiones, engranajes, rodillos de apoyo o poleas de correa son sólidos o, si no lo pueden ser, están completamente sellados con soldaduras continuas.

Se evita la construcción de tubos huecos, a menos que sea necesario para fines estructurales, y no es aceptable en las zonas del producto o por encima de ellas. Si se utilizan por debajo de las zonas del producto, deben estar completamente sellados con soldaduras continuas.

Las placas de identificación (rótulos) y las etiquetas se reducen al mínimo. Si son necesarias, no deben estar por encima o adyacente a las superficies de contacto. No se utilizan remaches u otros métodos que crean uniones solapadas.

5. Sin Nichos

Las piezas del equipo deben estar libres de nichos tales como pozos, grietas, corrosión, rebajes, costuras abiertas, huecos, costuras solapadas, salientes, roscas interiores, remaches de pernos y extremos muertos.

Las superficies de contacto con el producto son lisas y las texturas no deben exceder un promedio de Ra de 32 μ pulgadas.

Las texturas de la superficie que no están en contacto con el producto no superarán un promedio de Ra de 125 μ pulgadas. Las esquinas internas con ángulos inferiores a 135 grados deberán tener un radio continuo, es decir, un redondeo, de al menos 1/8 de pulgada.

Los elementos como cojinetes, engranajes y rodamientos, son accesibles o desmontados para su limpieza.

No se utilizan accesorios de manguera de púas. Se prefieren los accesorios vulcanizados de manguera. Tampoco se utilizan accesorios por presión ni retractiles, ni pasadores en la zona del producto o por encima de ella.

6. Rendimiento Operacional

Durante las condiciones de operación y producción normales, el equipo debe funcionar para que no contribuya a condiciones insalubres; la acumulación y el crecimiento de bacterias; o la creación de materia extraña.

Los botones de los paneles de control no están montados en las zonas del producto o por encima de ellas, se limpian fácilmente y resisten daños.

En función del riesgo del producto, el aire comprimido utilizado directamente en el producto o en las superficies de contacto con producto, se debe filtrar y secar para evitar la humedad. La filtración final se debe situar lo más cerca posible de la zona de contacto del producto.

Los motores, reductoras y rodamientos no están situadas en las zonas de contacto del producto en o por encima de ellas. Las áreas que no se encuentran en contacto con producto no contaminan de forma cruzada las zonas de contacto de producto.

Las superficies cercanas a las áreas de la zona de contacto del producto se diseñan como si fueran áreas de la zona de contacto del producto. Las superficies de contacto con el producto se construyen para evitar la acumulación de residuo de productos durante las operaciones.

7. Recintos (cajas/compartimentos) de mantenimiento

Los recintos de mantenimiento y las interfaces hombre-máquina, tales como los botones pulsadores, las palancas de las válvulas, los interruptores y las pantallas táctiles, deben de ser robustos para garantizar la integridad y estar diseñadas para evitar la penetración o acumulación de residuos de productos o agua.

Además, los recintos deben estar inclinados para evitar su uso como área de almacenamiento o punto de acumulación de residuos.

Los recintos de mantenimiento y las interfaces hombre-máquina se sujetan al bastidor acorde con los principios de diseño de la inocuidad alimentaria.

Las líneas de suministro de servicios públicos, las tuberías y el cableado se controlan sin agrupación y permiten acceso para la limpieza. Las líneas de servicios públicos están a 12" del suelo/ piso y se pueden limpiar.

Los recintos de mantenimiento en áreas de lavado directo deben ser capaces de soportar la limpieza, incluido el lavado a alta presión. El diseño de las puertas debe evitar la acumulación dentro o alrededor del sellado. Las juntas de las puertas no deben ser porosas y se deben poder limpiar fácilmente.

Las superficies se pueden limpiar de forma organoléptica en función de la vista, el tacto y el olfato. Foto: Freepik

8. Compatibilidad con otros sistemas de la planta

El equipo que requiera sistemas adicionales, como sistemas de escape, drenaje o limpieza automatizados, no crean un riesgo de diseño de inocuidad alimentaria debido a la acumulación de residuo/suciedad, las condiciones o los procedimientos operativos estándares de limpieza.

Los sistemas de escape tienen costuras soldadas o están sellados permanentemente, sin bridas ni conexiones roscadas, con acceso adecuado para su limpieza e inspección.

Los conductos tienen un desagüe que dirige el drenaje fuera del equipo y está ajustado de manera adecuada. Las salidas de aire comprimido y cilindro neumático no descargan sobre las superficies de contacto con el producto.

En las secciones de conductos que no son fáciles de limpiar a través de la abertura de acceso se utilizan sistemas de CIP validados. El drenaje del equipo está correctamente fijado y su capacidad es suficiente para la operación y limpieza, es decir, no hay acumulación excesiva mientras se drena un sistema CIP.

9. Limpiable a nivel microbiológico

Los equipos de alimentos deben construirse de forma que se garantice una limpieza efectiva y eficiente durante la vida útil del equipo con una degradación
mínima.

El equipo debe estar diseñado para prevenir la entrada, supervivencia y crecimiento bacteriano, así como para evitar la introducción o acumulación de alérgenos, productos químicos o materia extraña, tanto en superficies de contacto con productos como en superficies que no se encuentran en contacto con el producto.

Construidos y fáciles de mantener limpios para evitar la entrada, supervivencia y crecimiento microbiano y permitir la eliminación de alérgenos. Las superficies se pueden limpiar de forma organoléptica en función de la vista, el tacto y el olfato.

Después de la limpieza rutinaria, las superficies y las zonas del producto deben están libres de contaminación biológica, química y física, como microbios,
alérgenos y materia extraña, así como cumplir con los criterios preoperatorios acorde con el riesgo del producto.

Cuando se solicite, hay datos disponibles para demostrar que se pueden cumplir estos criterios. Las superficies son accesibles para la limpieza mecánica y el tratamiento de desinfección para evitar la formación de biopelículas.

10. Protocolos de limpieza y desinfección validados

Los procedimientos de limpieza deben estar claramente escritos, diseñados y aprobados para demostrar su eficacia y eficiencia. Los productos químicos y procedimientos recomendados para la limpieza y desinfección deben ser compatibles con el equipo y el entorno de fabricación para evitar daños.

El proceso de limpieza es parte del diseño del equipo. Se elimina la necesidad de una limpieza profunda periódica más allá de la limpieza rutinaria. Se proporcionan procedimientos para la limpieza rutinaria y periódica, fáciles de entender, seguros, prácticos, efectivos y eficientes.

Los procedimientos tienen en cuenta el uso de herramientas y el almacenamiento de piezas para evitar daños.

Los componentes son capaces de resistir los procedimientos de limpieza durante la vida útil del equipo o de cada componente. Los componentes son capaces de resistir las temperaturas previstas para los procedimientos de limpieza operativos, rutinarios y periódicos, teniendo en cuenta el choque térmico.

Finalmente, todos los componentes del equipo que puedan estar sujetos a choque térmico, ya sea a través de operaciones rutinarias, o según sea necesario para la esterilización después de un evento, deben de poder resistir el calentamiento a 160 ° F durante 30 minutos. Se deben proporcionar procedimientos para proteger los componentes sensibles.


Guillermina García

Periodista especializada con más de 13 años en medios de comunicación. En los últimos 7 años ha enfocado sus conocimientos y competencias en la industria de alimentos y bebidas, y en el sector de packaging para alimentos.

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