Cumplir la demanda del envasado de snacks: velocidad y precisión en bolsas pequeñas

Cuando un snack sale del horno y del sazonador con la textura y el sabor exactos que definió el equipo de calidad pasa al cuarto de envasado que se encuentra a algunos metros de distancia y ahí, se da un reto adicional: la bolsa del producto se debe llenar con los gramos adecuados, cientos de veces por minuto, sin un gramo de más ni de menos, sin metales o cuerpos extraños y sin sellos defectuosos… en este punto, muchas plantas descubren que el cuello de botella no está en la freidora ni en el horno, sino entre la pesadora y la envasadora.

En la actualidad, los fabricantes de snacks necesitan sistemas de envasado que se adapten a las crecientes demandas de formatos de bolsas más pequeñas y diferentes formatos de envasado (multipacks).

Estas nuevas soluciones de alta velocidad, precisión y eficiencia permiten alcanzar el rendimiento que requieren las líneas productivas modernas para seguir siendo competitivas.

A medida que las marcas de snacks se expanden hacia multipacks y formatos de bolsas más pequeñas, los sistemas de envasado deben evolucionar para mantenerse al día, pues lo que antes era un requerimiento específico del sector, hoy es un desafío crítico de producción convencional: aumentar la productividad sin sacrificar rendimiento, precisión, eficiencia ni calidad del producto.

¿Por qué las bolsas pequeñas y los multipacks dominan la conversación?

La tendencia ya no es una intuición de marketing: se ve en la planta y en el anaquel. Los mercados se mueven hacia bolsas más pequeñas y los formatos están pasando de bolsas de 20 onzas a paquetes de una onza. En este ajuste, la conveniencia y el control de porciones son los motores.

Detrás de esta elección existe un componente económico: quien compra un tamaño menor suele pagar más por onza que quien compra el formato grande; del mismo modo, una oferta amplia de tamaños permite llegar desde el hogar numeroso hasta el consumidor de impulso o la lonchera escolar.

A esto se suman otras fuerzas: Innova Market Insights ha registrado un aumento global del 3 % en lanzamientos de envases para snacks, y que la aparición de los fármacos GLP-1 empuja a las marcas a explorar formatos más pequeños y porcionables.

En América Latina, Euromonitor International calcula que los snacks representan cerca de 31,8 % del valor de ventas de alimentos envasados en la región, y señala a México, Colombia y Perú como mercados con oportunidad a medida que el consumidor migra de productos artesanales o sin envasar hacia productos empacados.

Todo esto implica que, a menor tamaño de bolsa, la misma planta debe pesar, formar, sellar e inspeccionar diez veces más unidades por cada tonelada producida. Cada décima de gramo y cada milisegundo cuentan.

Diseñado para la realidad actual de bolsas más pequeñas

Históricamente, los fabricantes de snacks dependían de envasadoras universales para manejar una amplia gama de tamaños de bolsa. Hoy en día, ese enfoque está cambiando, y para lograr un mayor rendimiento y un desempeño constante con bolsas pequeñas, los fabricantes recurren con mayor frecuencia a sistemas especialmente dedicados.

La razón es matemática: e una bolsa de 28 g, un sobrepeso de apenas 1 g equivale a cerca de 3,6 % de regalo de producto; mientras que, en una de 250 g, ese mismo gramo es 0,4 %. Con bolsas pequeñas, el margen de error se estrecha y la sobredosificación, que en formatos grandes pasa desapercibida, se convierte en una fuga de rentabilidad que se repite miles de veces por turno.

La configuración de Ishida

Esta configuración Ishida integra una pesadora multicabezal Ishida CCW-AS de 16 cabezales con una Envasadora de Snacks serie Inspira, rediseñada desde cero para aplicaciones de bolsas pequeñas de snacks y multipacks.

Detrás de cada componente hay trayectoria. La familia de pesadoras CCW-AS (Advantage Series), presentada por Heat and Control, incorpora funciones de automatización como el control óptico de carga, que responde a cambios en el suministro de producto sin intervención humana, un alimentador de dispersión multidireccional que reparte el producto de forma pareja en canaletas y tolvas, un software que permite seguir produciendo aunque alguna tolva presente un error, un diseño inclinado que evita la retención de agua durante la limpieza y soportes de liberación rápida para retirar piezas de contacto sin herramientas.

La envasadora Inspira llegó al mercado de Norteamérica y Latinoamérica en 2018, de la mano de Heat and Control, como parte de una sala de envasado integrada que incluye empacadora de cajas y comprobador de sellos en línea. Ishida describe esta serie con automatismos como el centrado automático de film, el empalme automático de bobinas y el sellado servocontrolado, con eficiencias superiores a 99 % y un giveaway cercano a cero.

Características clave que impulsan la velocidad y la precisión

Para asegurarse de que un sistema de envasado se encuentre optimizado para un mejor rendimiento, hay que verificar que integre los siguientes puntos:

• Distancia de caída reducida: La distancia entre pesadora y envasadora se minimizan para incrementar velocidad y precisión de peso, pues cuanto menos tiempo viaja el producto en el aire, menos se dispersa y menos se desincroniza con el ciclo de la envasadora. El resultado se nota en pesos más estables y sellos con menos producto atrapado.

• Integración de tolva de tiempo: Mantiene un flujo de producto constante a alta velocidad. Precisamente, la tolva funciona como un amortiguador; retiene la porción ya calculada por la pesadora y la libera justo cuando la envasadora está lista, de modo que ninguna de las dos máquinas espera a la otra.

• Detector de metales integrado: Se integra directamente en el bastidor de la envasadora para ahorrar espacio y simplificar la integración en la línea. Además, ubica la inspección en el último punto antes del sellado, lo que es valioso en plantas donde cada metro de línea cuenta y donde la seguridad alimentaria no admite atajos. Por si fuera poco, el sistema incorpora un detector CEIA.

• Pesadora de 16 cabezales: Presenta alimentadores radiales y tolvas más pequeñas, diseñados especialmente para bolsas pequeñas. Aquí hay que tener en cuenta que porciones pequeñas requieren elementos proporcionales; así como que una tolva sobredimensionada para una bolsa de pocos gramos limita las combinaciones útiles y encarece la precisión.

Estas integraciones se encuentran presentes en la Envasadora de snacks de la serie Inspira de Heat & Control. En productos como pretzels, su sistema puede operar hasta 220 bolsas por minuto, manteniendo la precisión en una amplia variedad de snacks.

Para dimensionar este dato, 220 bolsas por minuto equivalen a 13.200 por hora y más de 105 mil en un turno de ocho horas. En ese ritmo, un sobrepeso de solo 1 g por bolsa representaría 13,2 kg de producto regalado cada hora.

De esta forma, la precisión deja de ser una característica técnica y pasa a ser una línea del estado de resultados.

Diseñado para bolsas pequeñas

Una de las ventajas más destacadas del sistema es su capacidad para producir bolsas de tan solo 6 pulgadas (15,2cm) de ancho. En lugar de comprometer el rendimiento utilizando una solución standard, los fabricantes de snacks cuentan con un sistema especialmente diseñado para afrontar los desafíos del envasado en bolsas pequeñas, maximizando la eficiencia, confiabilidad y capacidad de producción.

Esa capacidad es la que habilita el multipack: bolsas individuales uniformes en tamaño, peso y calidad de sello son la materia prima de un empaque secundario que llegue completo y sin fugas al punto de venta.

Un solo lote de bolsas fuera de especificación afecta al paquete múltiple entero. Por eso conviene pensar el sistema completo, desde la pesadora hasta el comprobador de sellos y la empacadora de cajas, como un conjunto diseñado para trabajar de forma coordinada, tal como lo plantea el portafolio de snacks de Heat and Control.

Un enfoque más inteligente para el envasado de snacks

Mientras que las demandas de los consumidores van cambiando y los formatos continúan evolucionando, los fabricantes necesitan diseñar soluciones para cumplir con las demandas y no sólo en los formatos posibles de momento.

El sistema de envasado de snacks de alta velocidad de ISHIDA, refleja claramente ese cambio, ofreciendo una solución de alto rendimiento directamente enfocada en las nuevas tendencias del mercado.

Desarrollado con el propósito de lograr velocidad, precisión y confiabilidad, este sistema de ISHIDA ofrece a los fabricantes de snacks una inteligente forma de satisfacer las demandas de un mercado que pide mayores cantidades de bolsas pequeñas.

En un mercado donde el snack se consume en cualquier momento del día y en porciones cada vez menores, la ventaja competitiva pertenece a quien logra llenar, sellar e inspeccionar más bolsas, con menos desperdicio. En Heat & Control acompañan a los procesadores de alimentos en esa evolución, desde el procesamiento hasta el envasado.

El contenido y las opiniones fueron realizados en colaboración con Heat and Control.
Editado por Ingrid Cubas.