16 de Abril de 2024

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Seguridad alimentaria

La mejora continua es la clave para producir lo mismo o más

Griselda Vega
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La mejora continua es uno de los pilares básicos de las compañías actualmente. Esta filosofía está basada en una revisión continua de los procesos que se llevan a cabo en una empresa con el fin de analizarlos y, de esta forma, reformularlos de manera que sean más eficientes en todos los aspectos.

Estudios de Tetra Pak han detectado que 90% de las firmas del sector de alimentos en México, buscan la mejora en su productividad, es decir, producir lo mismo o más, pero con los mismos equipos y base instalada.

A pesar de las afectaciones que se han reportado en diferentes industrias ante la actual pandemia por Covid-19, según datos de la Secretaría de Economía y el Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI):

  • El sector manufacturero evidenció un alza de 5.88% en este 2021.
  • Y registró un producto interno bruto (PIB) de 15.9 billones de pesos en el último año.

En el caso de la industria alimentaria, fue uno de los sectores que no detuvo sus actividades durante la contingencia. Al menos hasta 2020, estaba integrada por 433 mil 370 empresas que dieron empleo a poco más de 1 millón 900 mil personas, según datos del INEGI.

Ese dinamismo le brinda al sector alimentos una gran oportunidad para seguir desarrollándose y madurar en el mercado mexicano, sobre todo en la producción donde se encuentra la columna vertebral de sus negocios y en donde los procesos determinan ahorros o pérdidas.

“La pandemia trajo consigo diversos gastos que las empresas no han podido recuperar. Por ello, hoy se busca la mejora continua, optimizar toda la cadena de valor, reducir costos e invertir en este tipo de acciones”, apunta Abdon González, Gerente de Suministro y Optimización en Planta para Tetra Pak México.

¿Cómo se puede implementar la mejora continua?

De acuerdo con González, primero es preciso entender que en un espacio de producción se tienen tres elementos que pueden afectar la productividad:

  1. Cómo se están manteniendo los equipos técnicamente y si se está haciendo de una manera correcta. Esto implica puntos de lubricación, limpieza y mantenimiento. Esto significa que es importante asegurarse de que los activos estén en un estado óptimo.
  2. La parte operacional, es decir, cómo usar las máquinas y los equipos, cómo asegurar que las presiones y las temperaturas estén correctas.
  3. La mejora continua que involucra todos los procesos que el personal está tomando en cuenta para tener un producto de calidad.

Pero, ¿cómo implementar la mejora continua para ganar en productividad? González señala que la clave de la eficiencia en la producción de alimentos se encuentra en la mejora continua, la cual es posible a través de un sistema de mantenimiento que se obtendrá por medio de un análisis de las pérdidas en todas las actividades que integran la operación en planta, específicamente en ámbitos como:

  • Enfoque de la compañía sobre el mantenimiento
  • Estatus del mantenimiento autónomo
  • Calidad del mantenimiento
  • Planificación del mantenimiento
  • Educación y formación
  • Operación preventiva
  • Área que atiende la cadena de suministro

Asimismo, dice González, desde Tetra Pak se propone lo que que se llama metodología de mejora continua, también conocido como Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés), un programa de:

  • Mantenimiento integral en el que todos dentro de la organización se esfuerzan por maximizar la productividad, para así lograr un equilibrio entre rendimiento, costo y riesgo.
  • Un sistema de gestión y mejora continua que se alinea con la estrategia del cliente (mejora en productividad y crecimiento en ventas y volumen).

¿Cuál es el principal beneficio de la mejora continua?

El TPM surge en Japón como un sistema destinado a eliminar las “grandes pérdidas” de los equipos, y facilitar la implantación de la metodología “Just in Time”.

González explica que la mejora continua se enfoca en todo tipo de pérdidas. Según la literatura, existen 16 grandes pérdidas industriales que son independientes del sector o tamaño de la compañía:

Pérdidas que impiden la efectividad de los equipamientos:

  1. Por paradas planificadas: Paralización, periódicamente programada, de alguna línea o equipamiento.
  2. Cambio de producto, arranques y ajustes (Set-up).
  3. Averías (quiebra/falla) en equipamientos.
  4. Averías en los procesos.
  5. Ajustes y puesta a punto (Start-up).
  6. Pequeñas paradas.
  7. Velocidad reducida.
  8. Fabricación de productos defectuosos y/o retrabajo.

Pérdidas que impiden la efectividad del trabajo humano:

  1. Deficiencias en la gestión.
  2. Movimientos (deficiencias en la operación de equipamientos).
  3. Organización ineficiente en la línea de producción.
  4. Falta de sistemas automáticos. Deficiencias logísticas.
  5. Mediciones, controles y ajustes excesivos.

Pérdidas que impiden el uso efectivo de los recursos de la producción:

  1. Pérdidas de energía.
  2. Rendimiento de materiales productivos.
  3. Rendimiento de materiales accesorios.

González destaca que dentro de la mejora continua también se tiene lo que se llaman pilares básicos de mantenimiento, entre ellos están:

  • Autónomo: Que se relaciona con el trabajo del operador, en cómo trabaja y cómo está manteniendo la máquina.
  • Preventivo: Se refiere a mantener los activos en un estado óptimo de mantenimiento.
  • Calidad: Asegurar que el producto salga de la planta con la más alta calidad.
  • Educación y entrenamiento: Tiene que ver con el entrenamiento o falta de conocimiento para operar.
  • Seguridad y entorno.
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Cada empresa tiene el desafío de investigar cómo impactan cada una de las pérdidas en su propia organización, cuantificarlas y eliminarlas.

¿Cuál es el alcance de la metodología?

Datos de Tetra Pak señalan que 40% de la industria de alimentos y bebidas cuenta con un sistema de mejora continua en sus plantas, el cual en promedio tarda entre 5 y 8 años para ser autónomo, lo que significa que no se necesitará de un consultor externo, sino simplemente de su área interna de mejora continua.

“Con la implementación de este tipo de programas, algunas compañías mexicanas han logrado hasta 40 millones de pesos en ahorros en dos años”, subraya el Gerente de Suministro y Optimización en Planta para Tetra Pak México.

“El TPM abarca toda la cadena de valor y principalmente está orientado en la parte de manufactura, pues es en donde se va a transformar el  producto, es decir, es el área en donde entra la materia prima y sale el producto terminado”, agrega.

“Incluye también los gastos y procesos de ventas, aspectos importantes para muchas empresas que venden en pequeñas y grandes cantidades, y esta definición puede afectar su producción”, advierte.

“Hay otra herramienta que permite a los negocios pronosticar ciertos sucesos para que cada decisión, proyecto o proceso que realicen esté basado en datos que los respalden. Se trata del forecast, un método que permite predecir resultados para desarrollar estrategias eficaces a largo plazo”, indica.

Sus beneficios son:

  • Gestionar los niveles de ventas, ingresos, demandas y otros factores.
  • Identificar la estrategia más exitosa a aplicar según lo previsto.
  • Tener información relevante con la cual realizar mejores planificaciones.
  • Tener un calendario claro de eventos o posibles eventos para desarrollar proyectos en base a ello.
  • Determinar qué cambios hacer en la empresa, según el análisis de estrategias que funcionan o no.

7 retos en la productividad

El experto de Tetra Pak considera que algunos de los retos para alcanzar la madurez en las operaciones y desarrollo en el mercado de las empresas de la industria alimentaria son:

  1. Replantear la necesidad de producir bienes y servicios de alto valor agregado, además de fomentar el consumo interno de estos productos a precios competitivos.
  2. Aumentar la planificación y programación de tiempos de producción, para reducir el tiempo de cambio entre los ciclos y minimizar el desperdicio.
  3. Actualizar los equipos, ya que su obsolescencia e incompatibilidad podría representar un riesgo significativo para las operaciones, sobre todo por la disponibilidad de piezas.
  4. Desarrollar una óptima automatización para reducir consumos, costos, merma y mantener niveles de calidad para competir a nivel global.
  5. Implementar una industria 4.0 y un mantenimiento predictivo, que a través del análisis de datos, aumente la productividad, evite la pérdida de producto y mejore los costos.
  6. Realizar inversiones en programas de mejora continua que contemple todas las áreas de la planta, así como cambios organizacionales.
  7. Practicar el liderazgo empresarial enfocado en crecer la presencia en el mercado nacional e internacional, basado en la eficiencia y la toma de decisiones estratégicas.

Tendencias para la mejora de procesos

Adbon González las resume en las siguientes:

  1. La mejora del puesto de trabajo, es decir, capacitación continua del área o personal de operaciones, con el fin de disminuir la alta rotación. Esta es una estrategia en la que muchos están trabajando.
  2. La digitalización. Cada vez más se habla de la industria 3.0, 4.0 y de la 5.0. Hoy la industria de alimentos está centrada en la 3.0, que se refiere a la automatización y robotización, pues todavía hay procesos que se realizan de forma manual.
  3. La industria 4.0 que incluye manejo de datos, recolección de información, toma de decisiones con base en los datos recuperados, entre otros, permitirán realizar acciones predictivas en el estado de las máquinas.

Alcanzar la madurez de una compañía traerá consigo la transformación de la industria alimentaria, hacia una más moderna que se abre brecha a través de la eficiencia en sus procesos, lo cual aumentará su capacidad para ser más competitiva en el mercado e incluso, hasta crecerlo.

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Griselda Vega

Periodista con más de 15 años de experiencia en la generación de contenidos y productos digitales con gran valor añadido en temas de la industria alimentaria, consumo, packaging y negocios B2B para una audiencia experta.

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