McDonald’s, ¿qué hay detrás de su cadena productiva?

 |   junio 15, 2020
McDonald's


McDonald’s México tiene una cadena productiva que sus consumidores no conocen y que la empresa considera necesarios para evidenciar los procesos de inocuidad –seguros y de calidad– con que cuenta en sus insumos desde el momento en que están en el campo hasta llegar al restaurante.

El 85% de las materias primas utilizadas por la firma son de proveeduría nacional. Tan sólo el consumo aproximado anual de insumos McDonald’s México de carne es de cuatro mil 200 toneladas; de pollo, dos mil 700 toneladas; de papas, ocho mil 500 toneladas; de lechuga, mil 100 toneladas; de cebolla, 120 toneladas; de jitomate, tres mil 800 piezas; de pepinillos, 270 toneladas anuales; y de leche cuatro millones 900 mil litros.

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Un campo de lechugas

Difícilmente alguien se pone a pensar de dónde proviene la lechuga de su hamburguesa, Taylor Farms de México es el proveedor de McDonald’s. La planta de procesamiento con cinco mil metros cuadrados alcanza una producción de hasta 330 mil libras de vegetales por semana.

La procesadora se ubica en Guanajuato –a siete kilómetros de la carretera 57, conocida como Libre Comercio– y cuenta con alrededor de 41 ranchos donde trabaja con 15 agricultores. Las plantaciones cumplen con estándares de riego por goteo para el uso eficiente del agua que es bombeada a 140 metros de profundidad, los pozos de agua profunda están cercados para evitar que en algún momento se llegue a contaminar. Aunado a ello, tanto el agua de estos depósitos como el de estanques, es muestreada mensualmente para evitar tener un producto contaminado. Incluso otro estándar es que debe haber baños a cinco minutos caminando.

En la cosecha se llevan otras prácticas de sanitización que se verifican por medio de otros requisitos que son manejados internamente por Taylor, lo que da la garantía de ciertos parámetros de inocuidad. Hay ciertos pesticidas que no se permiten y al final del cultivo, siete días antes, se deja de aplicar cualquier cosa, “y si se aplicará algo sería orgánico, como esencia de ajo o de chile para ahuyentar cualquier posible plaga”, afirmó Rebeca Mendoza Chávez, Gerente de Sistemas de Inocuidad de Taylor Farms, en visita guiada al rancho Florence.

Posteriormente antes de dos o tres días de cortar el producto, se hace el análisis de patógenos, para lo que trabajan con un laboratorio aprobado, que en este caso es Silliker.

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Del tiempo del transplante de una lechuga al día de su cosecha pasan 57 días aproximadamente y cuando hay menos días luz, aproximadamente 67 días, (esto casi para cualquier vegetal). Mientras tanto, del tiempo en que ésta se corta hasta que se empaca sólo deberán pasar dos horas, transcurso en el que la lechuga es recibida, cortada, y empacada bajo supervisión de auditorias ATP. La vida en anaquel de este producto es de 14 días, para esta fase aprueba la NOM 51 de etiquetado para venta a menudeo, y aunado a ello cuenta con el sello kosher.

De cada producción se dejan muestras representativas para obtener el resultado del tratamiento así como para comparar posibles quejas de clientes. La vida de anaquel es muestreada a cinco, siete, diez, 12 y 14 días después de que se procesa el producto y adicionalmente se dejan a 16 días para garantizar que podrían aún contar con dos días más de anaquel.

En esta última línea del proceso se incluyen las iniciales del agricultor seguido del número de rancho y del lote del cuál proviene la unidad. Finalmente se realiza el control de clientes y se audita el producto terminado para autorizar el embarque.

Taylor Farms en México se ubica en Guanajuato debido a su altitud de mil 600 metros sobre el nivel del mar, un clima benéfico para el cultivo. La firma está integrada por cinco entidades: Field, la compañía encargada de ver todo lo relacionado al campo: agricultores y desarrollo de la planta; Fresh Pack, la empresa de cosecha; Frío Bajío, la encargada de extender la vida de anaquel mediante servicio de enfriamiento de vegetales; Mega Fresh, quien enfría las legumbres antes de procesarlas; y Fresh Logistic, que coordina los traileres que traen la cosecha a la planta de enfriamiento.

Carne de manufactura

Trosi de Carnes –empresa conformada por OSI Industries y el Grupo Conagro– es desde 1992 la proveedora de las hamburguesas de res, los McNuggets y la McPollo, productos icónicos de McDonald’s.

La procesadora es una planta Tipo de Inspección Federal (TIF), aprobada por la USDA (Departamento de Agricultura de los Estados Unidos). Asimismo, desde 1995 cuenta con el sistema de seguridad llamado Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés), que consiste en garantizar un producto 100% inocuo para exportación; por lo que incluso las hamburguesas que ahí se hacen son expedidas a Arabia Saudita, Kuwait y Egipto, además de diversos puntos de Sudamérica y el Caribe.

Otros sistemas de inocuidad a los que responde esta empresa son el Animal Walfare (Bienestar Animal) y el BSE Firewalls (Encefalopatia Bovino Esponjiforme).

El proceso de la res y el pollo son casi iguales. Todo comienza con la recepción de la materia prima la cual se clasifica acorde al día en que llega, esto es una forma de control porque para la fase posterior donde se realiza la molienda se requiere un porcentaje de producto fresco y un porcentaje de producto congelado, aunado a ello, se busca garantizar que al momento de pasar al mezclado exista una homogeneización para que se pueda extraer la proteína y se de lugar a la textura correcta del producto. Las etapas de mezclado son muestreadas.

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Más adelante, la maquina formadora baja la carne en diferentes orificios y deposita el producto prácticamente formado, aquí se controlan el peso y se garantiza el volumen y producto unificado, posteriormente se congela. En esta fase el producto está listo para empacarse, pero antes pasa por un punto critico de control definido –detector de metal– para garantizar su inocuidad, que como parte del programa HACCP es verificado cada cierto tiempo por un investigador.

En el caso del pollo se sigue el mismo proceso –moler, mezclar y formar– sólo que se agrega un sistema, “el milkiwash”, buscando el porcentaje de pick up (cobertura en perfecto balance para cuando se mastica el producto). Posteriormente, pasa por un prefreído de 24-30 segundos a 200 grados para pasar al congelador, se empaca y es puesto en el embarque.

De acuerdo con datos de Trosi, son procesadas a la semana aproximadamente de 100 a 120 toneladas de pollo y de 200 a 250 toneladas de carne. De estas cifras, 70% de la producción es destinada a McDonald’s, quien a su vez, de dicho porcentaje, usa entre 25 y 30% para exportación.

Un mismo fin

El trayecto que lleva cada insumo de la compañía es distinto, dependiendo del mercado al que pertenece serán sus particularidades. Sin embargo el destino de todos es el mismo y para ello cada proveedor se encarga de dirigir su mercancía a alguno de los cuatro centros de distribución ubicados en Tijuana, Cancún, Monterrey y Cuatitlán. Posteriormente y a través de Axis Logística, McDonald’s se encargará de destinar la mercancía a cada uno de sus puntos de venta, sitio en el que se manejan más de 100 procesos y se involucran nuevas historias.

Por Elizabeth Santana Hernández

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Autor

Erik Escudero

Periodista y Editor de Contenidos con más de 10 años de experiencia cubriendo fuentes especializadas como logística, alimentación y packaging, negocios, industria plástica, industria química, tecnologías de la información, entre otros.


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