Lectura confiable de códigos 2D

En la industria de los productos de consumo, beneficiarse con la lectura de códigos 2D significa prevenir y solucionar anticipadamente inconvenientes que pudieran presentarse, incluso, desde el proceso de fabricación y hasta su llegada al destino final.

En el caso de la industria de alimentos y bebidas, los errores de embalaje típicos van desde: colocación de tapas, cantidad adecuada de llenado, colocación de etiqueta a la altura indicada, verificar que las cajas contengan el número y dirección correcta del producto.

Una manera de lograr una correcta identificación es la adopción de códigos de barras, estos se han utilizado desde hace mucho tiempo para la identificación y rastreabilidad de productos.

Sin embargo, como toda tecnología, debe adaptarse a la necesidad de realizar lecturas más confiables, tomando en cuenta aspectos como daños en el código de identificación de piezas más pequeñas, mayor capacidad de información en un código, colocar códigos permanentes sobre las piezas, entre otras cosas. Esto ha llevado a que los códigos lineales convencionales estén siendo remplazados por códigos de 2D.

 

Códigos 2D, tecnología necesaria

 

A diferencia de los códigos lineales que están compuestos por barras de diferentes anchos o alturas, los códigos 2D están compuestos por módulos que pueden estar “prendidos” o “apagados”, es decir, existe el punto o no, en el lugar designado para cada módulo. La simbología de dos dimensiones más común es el DataMatrix ECC200 (Error Correction Code 200).

Estos códigos tienen muchas ventajas comparados con las simbologías de 1D.  Éstos son redundantes, lo que les permite tolerar daños en el área de datos y poder calcular el valor faltante en base a los datos existentes, también tienen muy alta densidad de información.

Un código DataMatrix con 60 caracteres alfanuméricos se podría imprimir en un área de aproximadamente 27 por 27 milésimas de pulgada.

Finalmente, también tienen la particularidad de leerse siempre correctamente, es decir, no es posible leer un valor incorrecto, lo cual puede suceder en algunas simbologías de 1D.  Esto garantiza la calidad de lectura.

 

Otras características de los códigos 2D

 

Otra característica de esta tecnología es que abre la posibilidad de utilizar métodos de marcaje directo DPM (Direct Part Marking, por sus siglas en inglés) lo que permite colocar marcas permanentes utilizando micropercusión, láser, inyección de tinta o erosión electroquímica para marcar un código directamente sobre la superficie de la pieza (producto o empaque) sin necesidad de una etiqueta.

Los códigos 2D tienen muchas ventajas, pero no pueden ser leídos con lectores de códigos basados en láser.

Para leer códigos de dos dimensiones es necesario utilizar lectores basados en una imagen, misma que ha sido tomada por una cámara integrada dentro del lector, y sofisticados algoritmos que analizan la imagen para localizar el código, extraer el tamaño del mismo y la posición de cada módulo para después decodificar la información.

Todo esto se debe realizar en fracciones de segundo y de manera confiable para garantizar altas tazas de lectura en un ambiente productivo. Esto implica que el lector debe detectar el código en la imagen independientemente del color del fondo, posición u orientación del mismo, variaciones en la iluminación, entre otras variables del proceso.

Esto se deriva de la tecnología de visión artificial bajo el mismo concepto de adquirir una imagen y procesarla con el objetivo de realizar una inspección del producto. Estos sistemas pueden realizar inspecciones del producto o del empaque al 100% de la producción a miles de piezas por minuto.

 

Estrategias

 

Los cinco rubros estratégicos de contar con un sistema de rastreabilidad son los siguientes:

1.- Identificación de materia prima. Los empaques de un mismo fabricante pueden ser de diferentes materias primas, dependiendo de los procesos a los que serán sometidos. La codificación adecuada con 2D desde el proceso de fabricación para materias primas permite tener un control perfecto sobre los diferentes envases.

2.- Control de almacén. Los códigos pueden encadenarse en un sistema de almacén, permitiendo un mayor control de entradas y salidas, su ubicación en la cadena logística y su destino final.

3.- Coordinación con los distribuidores. Los distribuidores tendrán una guía con la cual alinear pedidos, suministros y dar seguimiento a los empaques.

4.- Localización inmediata de lotes problemáticos. El empaque requiere una inspección de calidad al 100%. El mercado no aceptará productos con información errónea, una etiqueta incompleta, idioma incorrecto o una etiqueta mal alineada. Las campañas de retiro masivo de producto resultan costosas en términos de imagen y dinero. Con una retirada exacta, la compañía ahorra y mejora su imagen ante los clientes.

5.- Disminución de costos operativos. Al contar con herramientas de control de calidad, los fabricantes invierten más en su línea de control de calidad, lo que evita defectos y pérdidas por este rubro.

Por ello, las empresas necesitan una solución de inspección capaz de comprobar que todos los productos empacados se ajusten a la correcta referencia de producto y tengan una rastreabilidad confiable. Invertir en herramientas tecnológicas que garanticen al cliente su total satisfacción, serán redituables para la empresa en cuanto a reputación, calidad y preferencia.

Por Rubén Lanz