Guía completa para elegir la mezcladora industrial perfecta y aumentar la eficiencia, calidad y ganancias en la producción de alimentos

El mercado de alimentos procesados es uno de los más fuertes en el mundo de la alimentación y sigue creciendo debido a varios factores:

• Una tendencia cada vez mayor en favor de las opciones de sabores globales y no tradicionales.
• La creciente demanda de opciones envasadas entre los millennials.
• El incremento de productos mixtos y combinados.

En ese contexto, los productores de alimentos procesados han ido aumentando las alternativas de sabor y mezcla en un esfuerzo por satisfacer el interés de los consumidores por opciones de sabores globales y no tradicionales.

Por ejemplo, las mezclas de especias como los condimentos para jerk jamaicano y aves, están disponibles desde hace tiempo para los consumidores, pero ahora pueden encontrar aderezos y mezclas de especias que les ahorran tiempo y les abren amplias posibilidades culinarias de forma exponencial.

Hoy pueden encontrar en los anaqueles papas fritas en una variedad de sabores como hot dog, capuchino, sushi, pollo con mantequilla, cerveza, entre otros; así como almendras con sabor a Sriracha, anacardos con sabor a pepinillo, cecina con sabor a café y chips de coco con sabor a wasabi.

El desarrollo de nuevas combinaciones está limitado únicamente por la imaginación del productor de alimentos, tendencia que ejerce una mayor presión para realizar cambios eficientes en las recetas o formulaciones con el fin de minimizar el desperdicio de producto y el tiempo de inactividad de la producción.

Sin embargo, los equipos de operaciones se enfrentan con la escasez de mano de obra, las necesidades de productividad y los requisitos de precisión para mejorar la producción y lograr mezclas exitosas.

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Procesamiento de alimentos: abordando las principales demandas con sistemas de mezcla de alto volumen y alta precisión

Muchos productores de alimentos buscan sistemas de gran volumen con capacidad para alimentar varias estaciones de envasado y elaborar productos completamente mezclados.

Los equipos de los principales fabricantes de maquinaria permiten a los productores de alimentos poner en marcha líneas de productos que pueden manejar más de 2000 kg/h y alimentar varias líneas de envasado. Estas líneas logran un gran equilibrio entre precisión, costo, automatización y volumen.

Por otro lado, las líneas que tienen componentes de alto valor, como frutos secos caros o requisitos exactos de ingredientes para necesidades nutricionales o aceptación del cliente, pueden beneficiarse de los métodos de mezcla con balanzas.

Asimismo, muchos sistemas requieren tanto un alto volumen como una alta precisión y se benefician de los sistemas híbridos que combinan las ventajas de ambos. Ejemplos de estos son las mezclas de snacks o bocadillos que también tienen un componente de alto valor, como los bocadillos salados con trozos de chocolate para una mezcla dulce y salada.

Esto refleja que los dos métodos de alta precisión y alto volumen son indispensables para garantizar un buen rendimiento y mezclado. Y es que una buena mezcla puede mejorar la eficacia de las operaciones y dar lugar a productos de alta calidad que les encantarán a los consumidores. Pero ¿cómo elegir el equipo o sistema de mezclado?

Eligiendo el equipo adecuado: 10 características cruciales a considerar en máquinas de mezclado y fusión

Al buscar una máquina mezcladora industrial, existen muchos factores a considerar para garantizar la elección correcta y se cubran las necesidades específicas. Las características que se deben tomar en cuenta son:

1. Capacidad: Es preciso determinar la capacidad o el volumen deseado de la licuadora en función de los objetivos de producción. Por ello, se debe considerar el tamaño de los lotes necesarios para asegurarse de que la licuadora pueda manejar la cantidad deseada.
2. Alimentadores: Se debe considerar tanto la entrada como la salida de la máquina porque la velocidad y las técnicas de carga para el flujo de entrada y salida influyen en el rendimiento e indican en qué máquina funcionará mejor.
3. Velocidad y eficiencia de la mezcla: Es importante evaluar la velocidad y eficiencia de la máquina mezcladora y el tiempo requerido para mezclar los materiales específicos. Si la licuadora tiene configuraciones de velocidad ajustables, se pueden acomodar diferentes materiales para lograr los resultados de mezcla deseados.
4. Materiales de fabricación: Se recomienda buscar una licuadora hecha de materiales resistentes, duraderos y aptos para uso alimentario como acero inoxidable, acero al carbono y/o una aleación especializada. Estos materiales son resistentes a la corrosión, el desgaste y la contaminación.
5. Opciones de personalización: Es clave determinar si un modelo estándar puede cumplir el objetivo de producción dentro del plazo proyectado. Si los objetivos de producción requieren ajustes debido a la disponibilidad de espacio, otras máquinas y/u otros aspectos físicos del espacio donde operará la licuadora, hay que asegurarse de que el fabricante pueda crear una solución personalizada para cumplir con esos objetivos.
6. Facilidad de limpieza y mantenimiento: El equipo de mezcla debe estar completamente limpio para evitar la contaminación, el posible crecimiento de bacterias y la degradación de la calidad del producto. Por ello, se deben buscar licuadoras con piezas extraíbles; acabados lisos y soldados en todas las piezas, tanto en el interior como en el exterior; con fácil visualización de superficies para el personal de limpieza e inspección; y que cuenten con características que faciliten una limpieza rápida y exhaustiva para minimizar el tiempo de inactividad.

Además, las juntas y los sellos deben ser herméticos, evitando que los polvos se escapen, pero también deben ser fáciles de reemplazar cuando se usan. La máquina o equipos no deben demandar una capacitación extensa para que los operadores aprendan a limpiar la máquina.

7. Características de seguridad: Es fundamental priorizar la seguridad del operador. Por esta razón es importante buscar características de seguridad integradas para proteger a los usuarios y al equipo, como:

• Los botones de parada de emergencia.
• Sistemas de protección contra sobrecargas que apagan automáticamente el motor si se sobrecarga.
• Sistemas de cierre seguros para evitar la operación accidental.
• Enclavamientos de seguridad que impidan que la licuadora funcione si el frasco o la tapa no están bien sujetos.
• Mecanismos de protección para garantizar un funcionamiento seguro y evitar accidentes.

8. Automatización y control: Se deben considerar los niveles de automatización y control que ofrece la máquina mezcladora. Las funciones avanzadas como recetas programables, interfaces de pantalla táctil, registro de datos y monitoreo remoto, pueden mejorar la seguridad, la consistencia y la productividad.
9. Eficiencia energética: Las licuadoras industriales pueden consumir cantidades sustanciales de energía, por lo que los modelos que priorizan la eficiencia energética pueden ofrecer un mejor ROI total. Por eso, se debe optar por mezcladores que cuenten con variadores de frecuencia que ayuden a optimizar el uso de energía en función de los requisitos de mezcla.
10. Reputación y soporte: Se recomienda que se lean los comentarios de los clientes y se pidan recomendaciones de profesionales de la industria para encontrar a un fabricante con reputación de calidad, confiabilidad y soporte postventa que brinde asistencia, repuestos y soporte técnico cuando sea necesario.

Un proveedor experimentado puede tener conocimientos sobre técnicas alternativas para optimizar el procesamiento de los requisitos específicos de la aplicación. Los mejores fabricantes no solo brindan soporte y consulta durante la etapa de especificación y selección, sino que también ofrecen esos servicios a lo largo de todo el ciclo de vida de la máquina y crean una asociación que continúa a medida que ambas organizaciones crecen.

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Mayor eficiencia y precisión con sistemas de mezcla y balanzas multicabezal

Con el fin de enfrentar los desafíos de crecimiento, productividad laboral y precisión, Heat and Control® ofrece FastBack® Blending Systems, y los sistemas de mezcla automatizados CCW Blending Multihead Weigher Ishida para cubrir una amplia gama de necesidades.

a) Sistemas de mezcla
Los sistemas de mezcla FastBack® son un conjunto compacto de equipos basados en células de carga que entregan varios flujos de productos ajustados según las especificaciones de los clientes, los cuales se mezclan en un tambor. La interfaz del operador hace que la selección de recetas y la operación rutinaria sean simples e intuitivas, además el uso de sus transportadores garantiza un manejo suave.

Estos sistemas cumplen la compleja tarea de:

• Producir mezclas equilibradas al proporcionar flujos uniformes de componentes.
• Medir componentes con precisión confiable.
• Transportar componentes mezclados sin segregación.

El diseño modular del sistema utiliza células de carga de alta resolución de acero inoxidable IP68 resistentes y herméticamente selladas (para los entornos más exigentes); y el tambor dinámico patentado para mejorar la mezcla del producto y facilitar el condimento inmediatamente antes del envasado.

El sistema es ampliable a 10 posiciones, por lo que un solo sistema de mezcla puede cumplir con los requisitos actuales y futuros, además de permitir a los fabricantes producir mezclas complejas que son imposibles con una balanza de mezcla. Las bandejas de peso de desconexión rápida, y el saneamiento de limpieza y uso minimizan el tiempo de limpieza.

El FastBack® de Heat and Control combina los dos métodos de alta precisión y alto volumen en una unidad híbrida utilizando el alto volumen para el lado del bocadillo salado para reducir el costo y la cantidad de sistemas de alimentación; y una báscula de mezcla de dos partes para mezclar el componente de alto valor.

b) Balanza multicabezal de mezcla
Ishida es la empresa que creó la tecnología de pesaje combinado por computadora hace más de 50 años. Sus balanzas multicabezal proporcionan el rendimiento y la precisión de pesaje más avanzados de la industria, junto con una construcción resistente al agua y un diseño sanitario.

Cada cabezal de una balanza multicabezal se ocupa de un componente y del peso objetivo específico. Cada una de las secciones específicas de la balanza, desde la alimentación hasta la descarga, funciona como su propio sistema de pesado para ese componente. Los componentes pesados con precisión se combinan según el peso objetivo total especificado y luego se descargan juntos a la máquina de empacado.

Mezclar los componentes de un producto mezclado en una balanza/báscula garantiza una proporción adecuada de la mezcla en cada paquete. El proceso de pesado y mezcla combinados propicia un control preciso del peso de todos los ingredientes y ayuda a mantener una porción estricta de los ingredientes de mayor costo.

Esta balanza multicabezal permite cumplir con los requisitos de etiquetado sin tener que compensar en exceso la posible segregación de componentes premezclados durante la distribución a la línea de empacado.

El contenido y las opiniones fueron realizados en colaboración con Heat and Control.
Editado por Griselda Vega.