Gases alimentarios para un futuro más sostenible en la industria de alimentos y bebidas

La tecnología de gases alimentarios está transformando la forma en que se producen, envasan y consumen los alimentos, reduciendo el desperdicio alimentario, las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) y el uso de plásticos.

Lo anterior es una aportación importante si se considera que los consumidores son cada vez más conscientes del impacto ambiental de la industria alimentaria y el 50% menciona el desperdicio de alimentos y el plástico como problemas principales.

Incluso, el sector de alimentos y bebidas genera un tercio de las emisiones de gases de efecto invernadero de origen humano.

Se espera que la producción de alimentos aumente un 70% para 2050, lo que hace que la gestión sostenible sea aún más importante.

Ante esta urgencia, algunas empresas han desarrollado soluciones de envasado sostenibles que garanticen la calidad de los productos.

Reducir el desperdicio de alimentos es posible con envases alimentarios

¿Cuáles son las tecnologías de gases alimentarios?

El informe "El futuro de la alimentación: mejorar la sostenibilidad en la industria alimentaria y de bebidas" ofrece ejemplos de los beneficios medioambientales de las soluciones basadas en gases alimentarios.

Puntualiza que la tecnología de gases alimentarios que ha permitido reducir las emisiones de carbono son: el embotellado de bebidas, la congelación de alimentos y el envasado en atmósfera protectora.

Los tres tipos de gases alimentarios han mostrado beneficios:

• Reducen el desperdicio de alimentos hasta en un 90 por ciento
• Prolongan la vida útil de los alimentos frescos hasta en un 500 por ciento
• Disminuyen las emisiones de dióxido de carbono (CO2) asociadas al transporte, almacenamiento y producción de alimentos
• Reducen el uso de envases de plástico

El informe destaca que los sistemas de envasado aséptico, que emplean nitrógeno para crear una atmósfera estéril durante el envasado de bebidas, tienen menor impacto medioambiental que los sistemas de llenado en caliente.

La reducción de las emisiones de carbono se logra con el uso de botellas de tereftalato de polietileno (PET) de menor espesor, ya que los sistemas de llenado en caliente requieren botellas más gruesas para soportar las altas temperaturas del proceso de esterilización.

Además, se reduce el consumo de energía, contribuyendo a una mayor sostenibilidad en el envasado.

“Por lo tanto, las emisiones que evita un sistema aséptico son de 0.006 kilogramos de dióxido de carbono equivalente (CO₂e) por cada 0.5 litros de unidad de bebidas”, refiere el estudio.

Con la congelación criogénica, en el caso de un estudio realizado con hamburguesas, el equivalente al 1% del producto total se desperdicia con esta técnica contra el 3% del producto total que se desperdicia con la congelación mecánica.

Además, como los equipos de congelación mecánica utilizan gases refrigerantes, los refrigeradores deben estar siempre encendidos y, por tanto, consumen electricidad.

En cambio, la congelación criogénica puede realizarse cuando sea necesario y tiene un menor consumo de energía, siendo el nitrógeno líquido la principal fuente de consumo.

Envasado genera emisiones de CO2

Según el reporte ‘Carbon 4 Finance, Report on the food and beverage sector’, aproximadamente el 21% de las emisiones generadas por la industria alimentaria están relacionadas con la energía utilizada en el transporte, el envasado y el procesado.

Mientras que las innovaciones en el envasado y la congelación de alimentos se encuentran entre las alternativas para reducir el impacto de la huella de carbono en la producción y el transporte de los mismos.

Y es que reducir el peso o el volumen de los envases supone no solo el ahorro de materias primas, sino la reducción de residuos y menor consumo de energía.

En temas de tecnología, un reciente avance basado en la inteligencia artificial es en la congelación criogénica, destaca el estudio.

Con esta técnica se utilizan sensores inalámbricos “para supervisar de forma continua los parámetros de funcionamiento del túnel de congelación, tomando datos del proceso de producción y del depósito de nitrógeno para sugerir mejoras de productividad, garantizando que cada gota de nitrógeno se utiliza eficazmente”.

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