Retos de la industria del envase y embalaje

Existen marcados desafíos dentro del sector. Estar al tanto de ellos le permitirá optimizar no sólo su cadena productiva sino su trayecto al éxito.
La industria del envase y embalaje es una de las más dinámicas del mundo, ya que sirve a la mayoría de las ramas industriales, al ser un elemento clave en la cadena de comercialización. Todo producto se concibe ahora con envase ya que garantiza que el producto llegue en condiciones óptimas y de sanidad al usuario.  En el caso de alimentos, es además barrera a la luz, a la contaminación biológica. Es elemento de almacenaje y exposición en anaquel del producto, es elemento de rastreabilidad y es fuente de información y de persuasión para el consumidor.  

El envase es el vehículo de la marca. En muchas ocasiones forma parte de la misma. Pensemos, por ejemplo,  en refrescos y sus envases distintivos. Es un sector muy importante para la economía.  Tan sólo en 2010 representó el 1.5% del Producto Interno Bruto tanto de la Argentina como de México, en este último representó 8.5% del PIB manufacturero e implicó 8.8 millones de toneladas de producción de envases; de los cuales 37% fue vidrio, 17% plásticos, 12% madera, 27% papel y cartón, y 7% envases metálicos.

En 2010, México adquirió 500 millones de dólares en maquinaria y partes para envasado. Esto coloca a la nación en los 10 primeros lugares como país importador de maquinaria. Dado su dinamismo, esta industria enfrenta constantemente nuevos retos.

La industria del envase y embalaje enfrenta hoy en día un sin número de retos, que podemos clasificar en cuatro grandes grupos: productividad; innovación; regulaciones, estándares y normas; y sustentabilidad.

Retos de productividad

La crisis económica que inició a finales de 2008 ¬–y que con ligeras mejoras y algunas caídas continúa hasta estos días– ha forzado a las empresas a mejorar su rentabilidad y competitividad. El fabricante busca identificar y eliminar el desperdicio. Toda aquella actividad que no añada valor, será minimizada e idealmente eliminada.

Históricamente, había una tendencia a sobre especificar los equipos, con la consiguiente sobre inversión y sobre capacidad, previendo (y esperando) crecimientos futuros. Hoy en día, por el contrario, vemos un peligroso sub-dimensionamiento de los equipos, con vista a muy corto plazo y con particular énfasis en el costo inicial, pues se busca alta flexibilidad para adaptarse a los fuertes cambios de mercado en ese momento.

Hoy, la gran mayoría de las plantas miden el costo total de pertenencia (TCO) y son cuidadosos de firmar contratos con proveedores capaces de surtir, adaptar, instalar, poner en marcha el equipo así como de mantenerlo operando en óptimas condiciones al menor costo posible.  

Medir la Efectividad General del Equipo (OEE), no sólo en términos de lograr altas velocidades de envasado, sino en cambios de presentación rápidos y menores tiempos de inactividad es el nuevo estándar de la industria. ¡Hay que mantenerse competitivos!

Otra característica que demanda el mercado de maquinaria de envase es el de conectividad. Tener un puerto ethernet, es ya indispensable para todo equipo, pues permite la adquisición de información y suministrarla a sistemas de cómputo ejecutando programas de control de producción en línea, así como el monitoreo, diagnóstico e incluso reparación o configuración remota de los equipos.

En muchas ocasiones se aprovechan nuevos equipos que se integran a las líneas de producción existentes para lograr esta conectividad. Este es el caso de los codificadores que tradicionalmente se colocan al final de las líneas de envasado y empacado, y que imprimen información variable, como lote de producción o fecha de caducidad, pero que a la vez, ahora se utilizan como instrumento de retroalimentación sobre el volumen de producción para los nuevos sistemas de cómputo. De esta manera, se aprovechan equipos antiguos de producción, pero se cuenta con información en tiempo real de la producción.

Finalmente, vemos la necesidad de nuevos equipos de envasado que permitan el uso de envases novedosos que optimicen el transporte, almacenaje y exhibición del producto, como es el caso de las botellas stack and pack que optimiza, en forma visualmente atractiva, el apilado de botellas, permitiendo mayor número de piezas apiladas, reduciendo espacios y costos de fletes y almacenaje.

Retos de innovación

Innovar o morir.  He ahí el reto, más nunca innovar por innovar.  Ante el cambio de era, vivimos drásticos cambios en los hábitos de consumo y los hábitos de compra que responden a una nueva demografía, a nuevos poderes adquisitivos (en ocasiones menguados) y a los novedosos sistemas de distribución a nuestro alcance.

Ello requiere nuevos diseños, nuevas formas de fabricar y de distribuir.  Si hay una industria particularmente impactada por estos cambios es la del envase y embalaje, y los fabricantes debemos estar a la altura de los nuevos retos.

Así cuando antes la presentación familiar para muchos productos era la norma, hoy vemos segmentación de mercados que llevan a dosis individuales altamente especializadas para cada segmento. Este cambio a dosis individuales, también responde a los cambios demográficos: muchos solteros y personas mayores que viven solos, para quienes una presentación familiar implicaría tanto un fuerte desembolso como desperdicio.

Ha sido necesario redactar una norma (ISO 11156:2011) para enfrentar en forma ordenada estos retos. Adicionalmente, los retos de la nueva economía, de crisis, han llevado a la sustitución de envases para reducir costos y mantener precios competitivos en el mercado, así vemos como se ha evolucionado de envases tradicionales, como las botellas y latas, a envases flexibles como los conocidos como pouches, doypacks, bolsas stand up, que permiten rellenar dispensadores, o que inclusive eliminan el uso de los mismos.  

En el caso de latas y botellas de vidrio, vemos algunas sustituciones por envases plástico retortables, es decir: envases flexibles y termo resistentes que permiten conservar los productos alimenticios por un tiempo similar a los enlatados.

La bolsa retortable es un laminado compuesto principalmente de tres o cuatro películas, típicamente: poliéster, aluminio, nylon y polipropileno, que brinda una o muchas barreras (multicapas). Así se elimina la necesidad de refrigeración y pueden soportar procesos de asepsia a temperaturas superiores a 110°C. Esto permite ofrecer nuevas opciones, diferenciar al producto (véase el caso de los frijoles Isadora en México), y nuevas prestaciones como el poder usarse en hornos de microondas. Sin embargo, la forma de envasar, etiquetar, codificar, almacenar y distribuir cambia radicalmente.

Una economía dinámica requiere gran flexibilidad y capacidad de adaptación. Un ejemplo muy interesante fue el de bebidas de bajo contenido alcohólico (alcopops) que comenzaron comercializándose en botellas estándar, pero decoradas con una manga termoencogible. Así, se aprovechó la infraestructura existente, la disponibilidad de envases estándar de relativo bajo costo y la nueva tecnología de etiquetado que permitió diferenciar claramente al producto.

Finalmente, buscar innovar para diferenciarse de los competidores brindando un valor agregado muy interesante al consumidor final. Un ejemplo son los empaque multipeel, empaques resellables que permiten la conservación óptima del producto durante su consumo, que en ocasiones puede ser de varios días. Por ejemplo bolsas de botanas resellables, típicamente de nueces y cacahuates, que no se consumen en una sola sentada y que para mantener la frescura de las mismas se pueden volver a cerrar. Mismo caso de cajetillas de cigarros premium, que se vuelven a sellar, para evitar que el tabaco se reseque y pierda sabor.

Una combinación de innovación e incremento de productividad es el uso de las tapas pelables, por ejemplo en yogurts, que eliminan la necesidad de tapas tradicionales, reduce el uso de materiales y garantiza la hermeticidad.

Retos de regulaciones, estándares y normas

La globalización y el libre tránsito de capitales han generado nuevos retos a la industria del envase y embalaje. Ahora habrá que cumplir, no sólo con la normatividad nacional, sino con regulaciones, estándares y normas supra-nacionales, en donde la pena por incumplimiento es la pérdida del negocio o una fuerte erosión de las utilidades.

Algunas industrias, por su naturaleza, son altamente reguladas, como es el caso de la industria farmacéutica y la automotriz. Los productores farmacéuticos y de dispositivos médicos, deben identificar y documentar cada sistema de control para propósitos de validación. El software que incluye cada equipo debe ser inspeccionado, probado, verificado y documentado.

Cada vez más productores farmacéuticos demandan una prueba y validación de software antes de entregar el equipo y una revalidación al momento de entregar. Otras regulaciones son de aplicación general a la mayoría de las industrias, como es el caso del estándar ISO 11156:2011, que: “Provee un marco referencial para el diseño y evaluación de envases, de tal forma que más gente, incluyendo personas de diferentes entornos culturales y lingüísticos, personas mayores, así como personas cuyas capacidades sensoriales, físicas y cognitivas se hayan debilitado, puedan identificar, manipular y usar el contenido”.

Retos de sustentabilidad

Lo que comenzó como una moda y un buen deseo, es hoy un imperativo social, que de no cuidarse puede terminar con el buen prestigio de una marca construida a lo largo de los años o la pérdida de rentabilidad por el empleo de técnicas altamente consumidoras de recursos naturales, cada vez más escasos o costosos.

El reto es lograr operar igual o mejor que como lo hacíamos, pero impactando lo menos posible a nuestro entorno y de preferencia con reducción de costos. Así vemos grandes esfuerzos por reducir el peso de los envases, sus tapas, que reducen el uso de materiales, el peso neto a transportar (y por tanto el consumo de hidrocarburos) y el material a reciclar.  

Se ha privilegiado el uso de nuevos materiales, que sean reciclables o que desde su inicio sean neutros. Es de llamar la atención la sustitución de polímeros convencionales de origen petroquímico por plásticos biodegradables a partir de almidones de maíz, trigo y centeno, así como el uso de películas solubles.

Lo que no se mide, no se persigue. La huella de carbono es un certificado en el que se miden las emisiones de dióxido de carbono (CO2) que se realizan en la cadena de producción de bienes, desde la obtención de materias primas hasta el tratamiento de desperdicios. Es la medida del impacto que provocan las actividades del ser humano en el medio ambiente y se determina según la cantidad de gases de efecto invernadero producidos, medidos en unidades de dióxido de carbono.

Con la huella de CO2 se pretende que las empresas puedan reducir los niveles de contaminación mediante un cálculo estandarizado de las emisiones que tienen lugar durante los procesos productivos. Bien vale la pena comenzar a medir, aunque sea extraoficialmente estos indicadores, para poder iniciar con procesos de mejora continua enfocados en este sentido.