Evaluación de riesgos en la industria

Mientras que la seguridad siempre ha sido una alta prioridad en la reputación de las compañías, se nota un cambio significativo en cómo se ve actualmente este concepto en el sector.

Hoy en día las empresas enfrentan nuevas y crecientes preocupaciones que van desde aumentos en costos en la compensación de los trabajadores, hasta una sociedad demandante, así como asuntos ergonómicos que requieren un aumento de productividad. Como resultado, muchas empresas exigen ahora a los fabricantes de maquinaria que ejecuten y documenten una evaluación de riesgos como una parte necesaria en la venta.

La opción —controlar costos en la compra de maquinaria china a precio bajo — ofrece poca o nula protección en contra de futuros riesgos potenciales costosos.

Fabricantes de maquinaria y propietarios de marcas están en busca de la implementación de los máximos estándares de seguridad en el diseño del equipo para mejorar en todo la eficiencia operacional. De hecho, una de las motivaciones primordiales en la compra de maquinaria nueva es incorporar elementos de seguridad tanto en operaciones como en las líneas de envasado nuevas y en las ya existentes.

Como los negocios continúan desarrollándose en mercados globales, la necesidad de un proceso de estandarización universal que provea documentación está siendo vital, especialmente para empresas de CPG. Un proceso estandarizado asegura a estas empresas que el equipo cuenta con cierto nivel de elementos de protección haciendo que la seguridad sea una parte integral del proceso al adquirir una maquinaria. Esto es particularmente importante para empresas que están considerando comprar maquinaria fabricada en China ó en algún otro país en desarrollo, los cuales en el pasado no han considerado la importancia de la protección en contra de riesgos eventuales de seguridad.

Para proyectos referentes a nuevas líneas de envasado, la documentación de evaluación de riesgos (RA) provee un acercamiento entre la línea de trabajo y la línea de integración asegurando que todos los proveedores trabajen en forma consistente.

Mientras que una evaluación de riesgos completa y un programa de manejo otorgan protección al fabricante, esto es primordialmente intencionado para proteger a las empresas CGP en contra de pérdidas debido a averías y pérdida de tiempo. Así que la evaluación de riesgos es un benefi¬cio de valor agregado dirigido al cliente junto con una mejor maquinaria.

Maquinaria segura

Problemas inherentes a la maquinaria: movimiento rápido y mecanismos de manejo complejos, presentan in¬finidad de ocasiones para averías. El aumento de énfasis en productividad ha aumentado el nivel de averías en años recientes. Más y más, propietarios de marcas están integrando automatización en sus líneas de envasado con robots, maquinaria de envasado y otro equipo de operación lateral. Aunque están obteniendo el benefi¬cio de mayor productividad, la seguridad del operador de la maquinaria se está convirtiendo en una mayor preocupación.

Así como la maquinaria continúa evolucionando, igualmente evoluciona la seguridad de la maquinaria. Hace tiempo el manejo de eventualidades era meramente un acercamiento a la seguridad que incluía pérdida de tiempo, siendo difícil de aplicar elementos de seguridad.

Hoy, las prácticas de seguridad han llegado a ser una mejoría en el desempeño, atributos de valor agregado que permiten a la maquinaria una rápida recuperación de tiempos caídos y reparaciones. En esencia, las prácticas de seguridad han cambiado de ser meramente recomendaciones a hechos.

Y la evolución continúa. En el actual mercado global, nuevas preocupaciones acerca de la protección y la seguridad están llevando a la necesidad de una armonización internacional de estándares tales como (ISO), Europea (EN), y los de Estados Unidos. El año pasado, el PMMI lanzó la más reciente versión del American National Standard ANSI/PMMI B155.1-2006, llamada “Requisitos de Seguridad para Maquinaria de Envasado y Maquinaria Convertidora Relacionada”, que permite a los proveedores alcanzar los requerimientos de todos los estándares con la introducción de identificación de problemas y evaluación de riesgos (Hazard Identification and Risk Assessment “HIRA”), como el método principal para analizar problemas para el personal y obtener un nivel de riesgo aceptable.

Específicamente, ¿Qué es la “Evaluación de Riesgos”?

Aunque los ingenieros han aplicado desde hace algún tiempo una evaluación informal de riesgos, este estándar introduce un método formal para conducir y documentar el proceso de evaluación de riesgos. El proveer a los propietarios de marcas y a los fabricantes de maquinaria con un método, paso por paso, ayuda a reducir significativamente el riesgo en el diseño de maquinaria y en su uso.

A través de observar qué actividades suceden alrededor de la máquina y a qué problemas está expuesto el personal en el piso de la planta, los usuarios pueden seleccionar los mejores y más específi¬cos elementos de seguridad en la maquinaria para proporcionar al operador la más alta seguridad y productividad.

“Evaluación” en este contexto, no termina con la identi¬ficación y descripción de riesgos y problemas sino que incluye hacer algo acerca de los mismos: reducirlos a un nivel aceptable. Así que Evaluación de Riesgos y Riesgo de Manejo son sinónimos.

¿Qué es riesgo “aceptable”?

 “El nivel en el cual la reducción de riesgos futuros no resultará en una reducción significativa de riesgos; ó un gasto adicional no dará como resultado una ventaja significativa en el aumento de seguridad”.

Esto determina que siempre existirá algún nivel de riesgo; cero riesgos no es alcanzable. El estándar también señala que tanto los fabricantes de maquinaria como los usuarios  pueden tener legítimamente niveles diferentes de riesgo aceptable.

Así que, ¿De quién es la Responsabilidad? La pregunta prevaleciente es “¿Quién es responsable de la seguridad? En general el proveedor de maquinaria para envasado es responsable del diseño, construcción e información de operación y mantenimiento de la maquinaria, mientras que el usuario es responsable de la operación y mantenimiento de la maquinaria”.

En Septiembre de 1972, el Packaging Machinery Manufacturers Institute (PMMI) desarrolló e introdujo el primer estándar de seguridad para envasado y equipo de conversión relacionado.

Al año siguiente, éste fue aprobado como el American National Standard (Estándar Nacional Americano) por el American Nationals Standards Institute (ANSI) y ha sido subsecuentemente revisado y actualizado en 1979, 1986, 1994, 2000, y 2006.

No todos los países siguen este estándar de seguridad, aunque su equipo puede ofrecer un precio atractivo, los costos potenciales “escondidos” que resultan de los riesgos a largo plazo asociados a los problemas de seguridad que no han sido tomados en consideración, pueden sobrepasar el ahorro en la compra de este equipo. Llegando a afectar la línea base del propietario de la marca.

Idealmente, el proveedor de maquinaria y el propietario de la marca trabajarán conjuntamente durante la fase de diseño y desarrollo del equipo y compartirán la responsabilidad para la identificación y reducción de problemas. Esto es especialmente importante ya que cada uno visualiza al equipo desde un punto de vista diferente, por lo que proporcionarán diferentes contribuciones. Aquí es donde tiene lugar la evaluación preliminar y detallada de riesgos, y donde se definen los elementos para la reducción de riesgos del equipo, hasta su instalación y validación.

El usuario comunicará sus requerimientos específicos de seguridad, relacionados con la ubicación del piso de planta en donde la maquinaria será usada, y las aplicaciones específicas que desarrollará. El proveedor y el usuario desarrollarán el conjunto final de especificaciones para asegurarse que cualquier pieza de seguridad es instalada y validada. El proveedor desarrollará manuales de operación y mantenimiento que incluirán instrucciones en el propósito y uso de los elementos para la reducción de riesgos, además de los procedimientos de seguridad incluidos en el equipo.

Después de que el equipo es comprado, la evaluación de riesgos primarios cambia del fabricante al usuario. A través de la instalación, vida de operación, mantenimiento y, -finalmente, su depreciación, el usuario es responsable del manejo de evaluación de riesgos, siguiendo las instrucciones de operación y mantenimiento del fabricante.

Tradicionalmente, durante el tiempo de vida de trabajo del equipo, el fabricante se mantendrá en contacto, en forma de cooperación, con el propietario de marca, como una función de relación positiva de proveedor/cliente.